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锻造知识
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(1)下料方式,加热方式,润滑方式
下料方式:棒料带锯下料。
加热方式:中频电炉加热。
润滑方式:石墨润滑。 
(2)伞齿轮模锻工艺及设备
    齿轮的齿形加工而言,精锻工艺是把锻造工艺及切削加工工艺结合在一起,它具有二个显著的特点:一是齿轮的齿形是直接锻造出来的,不需要再加工;二是精锻工艺是先有齿形后有孔,而传统工艺是先有孔后有齿形。采用精锻技术所需主要设备有下料设备、加热炉、摩擦压力机、冲床、曲柄压力机
1.加热,2.将加热好的坯料插入下模,在上模与坯料之间放入过渡垫板,进行局部镦粗,3.取去过渡垫板,重击坯料使之充满型槽。由顶杆顶出锻件,4.切除毛边
(3)设备特点及模具结构
    摩擦压力机是一种万能性较强的压力加工机器,应用较为广泛,在压力加工的各种行业中都能使用。在机械制造工业中,摩擦压力机的应用更为广泛,可用来完成模锻、镦锻、弯曲、校正、精压等工作,有的无飞边锻造也用这种压力机来完成。有结构、安装、操纵及辅助设备简单和价格低廉的优点
    左和右两个摩擦盘1设置在传动轴2上,飞轮3依靠摩擦盘来传动。随着飞轮向下运动,摩擦盘与飞轮接触点的半径也逐渐增大,使飞轮不断加速,从而积聚了相 当大的旋转动能,当滑块接触锻件后,飞轮在所积蓄的动能作用下,继续旋转,并通过螺旋副对锻件产生巨大压力,使锻件产生变形,直至飞轮的旋转动能全部消耗完为止。滑块在锻件和机身弹性恢复力的作用下产生向上回跳运动,并促使飞轮反转。右摩擦盘压紧飞轮,借其摩擦力驱使飞轮作逆时针方向旋转,并带动滑块向上回程。右摩擦盘脱离飞轮,飞轮在惯性力的作用下继续带动滑块上升,但是这时螺杆下端处的带式制动器(图中未标出)开始拉紧,吸收飞轮的剩余旋转动能,并将其制动,迫使滑块停止在行程最上点。
(4)锻后热处理的方式及用途
正火,细化晶粒,消除应力
合肥锻压集团:
(1)产品的种类、型号,应用领域
    液压机系列:YH28系列双动薄板拉伸液压机、 YH29 汽车纵梁专用液压机、YH32 系列四柱液压机、YH33 系列精密数控压药液压等。
    机械压力机系列:机械压力机、闭式单点压力机、落料压力机、多连杆压力机等
适用领域:不仅适用深拉伸,而且适应浅拉伸、冲裁落料、翻边等所有冲压工艺,特别适用以下领域:
汽车零部件:车身覆盖件、制动片、油箱、底盘、桥壳、保险杠。
家用电器:洗衣机零件、电饭锅零件、电视机零件、冰箱零件等。
厨房用具:洗涤槽、壶具、不锈钢用具、其它各种容器。
其它:拖拉机、摩托车、航天、航空。
(2) 液压机与机械压力机的结构特点与差别
    机械压力机用曲柄连杆或肘杆机构、凸轮机构、螺杆机构传动,工作平稳,工作精度高,操作条件好,生产率高,易于实现机械化、自动化,适于在自动线上工作。机械压力机在数量上居各类锻压机械之首。
    液压机以高压液体(油、乳化液等)传送工作压力的锻压机械。液压机的行程是可变的,能够在任意位置发出最大的工作力。液压机工作平稳,没有震动,容易达到较大的锻造深度,最适合于大锻件的锻造和大规格板料的拉深、打包和压块等工作。液压机主要包括水压机和油压机。某些弯曲、矫正、剪切机械也属于液压机一类。
(3)三梁四柱液压机,框架式液压机的特点及应用
    计算机优化结构设计,三梁四柱式结构,简单、经济、实用。
    液压控制采用插装阀集成系统,动作可靠,使用寿命长,液压冲击小,减少了连续管路与泄漏点。
    独立的电气控制系统,工作可靠,动作直观,维修方面。
    采用按钮集中控制,具有调整、手动和半自动三种操作方式。
    通过操作面板选择,可实现定程、定压二种成型工艺,并具有保压延时等功能。
    滑块的工作压力,空载快递下行和慢速工作的行程范围均可根据工艺需要进行调整。
    适用领域
    本系列液压机为一般用途液压机,又称为万能液压机,适用于金属材料的拉伸,弯曲、翻边、冲裁、冷挤压等各种冲压工艺,还适用于校正,压装、粉末制品,磨料制品压制成型以及塑料制品、绝缘材料的压制成型。
框架式液压机
主要功能:
(1)框式液压机采用整体钢板焊接框架式机架,整体刚性好,抗压强度高;
(2)压力可按压制工艺要求调整;
(3)合模后起压快,达额定压力仅1秒多;
(4)采框式液压机用下置式油缸,更换及清洗油缸方便;
(5)具有下顶料、上顶料及上下复合顶料等不同派生机型。
适用领域:
框式液压机适用于金属或非金属零件的压印、成形、浅拉伸、整形、覆模及切边等:可压制的典型产品有表壳、表带、眼镜框架及零件、像框、餐具、标牌、锁具、五金零件等。

(4)公司拥有的大型机加工设备及加工能力
    合肥锻压经过50年的不断发展,目前已形成从下料、焊接、热处理、机械加工到装配、检测等配套齐全的生产体系。现有生产设备500余台,其中主要生产设备165台。在主要生产设备中,大型设备48台,关键设备110台,数控设备7台。
    机械加工:主要设备有捷克斯柯达φ200mm数控落地镗床、俄罗斯φ220mm数控落地镗床、北京一机床4000×12000数控龙门铣镗床、上机厂φ2000×14000mm数控磨床、青海重机φ2000×16000mm重型卧车、齐齐哈尔一机φ3150mm数控立车、沈阳中捷φ100×3150摇臂钻床等大型设备。
合肥锻压经过50年的不断发展,目前已形成从下料、焊接、热处理、机械加工到装配、检测等配套齐全的生产体系。现有生产设备500余台,其中主要生产设备165台。在主要生产设备中,大型设备48台,关键设备110台,数控设备7台。合肥锻压集团具有年产液压机900台、机械压力机100台的生产能力。其生产规模、结构件、精加工系统、产品等级目前在国内同行业排首位,产品制造设备配套齐全,装备水平行业领先。
 
(5)下料方式及特点
    火焰切割: 火焰切割是利用氧化铁燃烧过程中产生的高温来切割碳钢,火焰割炬的设计为燃烧氧化铁提供了充分的氧气,以保证获得良好的切割效。切口不平整、火焰切割的热影响区要大许多,但火焰切割设备的成本低并且是切割厚金属板唯一经济有效的手段
等离子切割:等离子弧切割是利用高温高速的强劲的等离子射流,将被切割金属部熔化并随即吹除、形成狭窄的切口而完成切割的方法,切口平直。
江淮轿车:
(1)几条冲压生产线,每条生产线的组成(包括设备、型号,种类)
    江淮汽车厂2000t多连杆机械压力机全自动冲压生产线,由1台2000t多连杆机械压力机、2台1000t机械压力机、2台800t机械压力机、2台自动化拆垛系统、7台上下料机器人、下料及堆垛系统等组成
冲压生产线:冲压(全自动冲压线,机器人操作)——焊装(机器焊)——涂装——总装
(2)现场所能参观到的汽车覆盖件的种类及大体的成形工艺、润滑方式、各工艺的先后顺序。
汽车覆盖件:覆盖发动机、底盘,车门
车门内板的工艺过程如下:拉延+切角;二次拉延+切边+冲孔;切边+冲孔;侧切+侧冲孔翻孔+冲孔+整形;整形+冲孔。
(3)模具的结构特点、组成及安装方式
    模具特点:冲压模的特点是:精度高,尺寸准确,有些冲裁模的凸模与凹模的间隙近于0;冲压速度快,每分钟冲压数十次至上千次;模具寿命长,有些硅钢片冲裁模寿命在几百万次以上。
    模具结构:1.工作零件
  凸凹模是直接使坯料成形的工作零件,因此,它是模具上的关键零件。凸凹模不但精密而且复杂,它应满足如下要求:
  (1)应有足够的强度,不能在冲压过程中断裂或破坏;
  (2)对其材料及热处理应有适当要求,防止硬度太高而脆裂。
  2.定位零件
  定位零件是确定坯件安装位置的零件,有定位销(板)、挡料销(板)、导正销、导料板、定距侧刀、侧压器等。设计定位零件时应考虑操作方便,不应有过定位,位置要便于观察,最好采用前推定位、外廓定位和导正销定位等。
  3.压料、卸料及出料零件
  压料零件有压边圈、压料板等。压边圈可对拉延坯料加压边力,从而防止坯料在切向压力的作用下拱起而形成皱褶。压料板的作用是防止坯料移动和弹跳。顶出器、卸料板的作用是便于出件和清理废料。它们由弹簧、橡胶和设备上的气垫推杆支撑,可上下运动,顶出件设计时应具有足够的顶出力,运动要有限位。卸料板应尽量缩小闭合区域或在操作位置上铣出空手槽。暴露的卸料板的四周应设有防护板,防止手指伸人或异物进入,外露表面棱角应倒钝。
  4.导向零件
  导柱和导套是应用最广泛的一种导向零件。其作用是保证凸凹模在冲压工作时有精确的配合间隙。因此,导柱、导套的间隙应小于冲裁间隙。导柱设在下模座,要保证在冲程下死点时,导柱的上端面在上模板顶面以上最少5至10毫米。导柱应安排在远离模块和压料板的部位,使操作者的手臂不用越过导柱送取料。
  5.支承及夹持零件
  它包括上下模板、模柄、凸凹模固定板、垫板、限位器等;上下模板是冲模的基础零件;其他各种零件都分别安装固定在上面。模板的平面尺寸,尤其是前后方向应与制件相适应,过大或过小均不利于操作。
  有些模具(落料、冲孔类模具)为了出件方便,需在模架下设垫板。这时垫板最好与模板之间用螺钉连接在一起,两垫板的厚度应绝对相等。垫板的间距以能出件为准,不要太大,以免模板断裂。
  6.紧固零件
    它包括螺钉、螺母,弹簧、柱销、垫圈等.一般都采用标准件。冲压模具的标准件用量较多,设计选用时应保证紧固和弹性顶出的需要,避免紧固件暴露在表面操作位置上,防止碰伤人手和妨碍操作。
模具安装:首先:安装前首先应确认模具刃口锋利,凹模刃口上没有崩口,凸模没有缺角。如果有崩口或缺角,请首先刃磨刀口。
    其次:在模具装上冲床前,要用油石把底面和上面的毛刺磨掉,用布条将垃圾清理干净。如果模具上下平面上有毛刺或垃圾,将引起冲片毛刺超差。合模前应在上、下模之间垫入一张硅钢片,防止由于搬运过程碰伤刀口。
    第三:调整滑块行程至合适位置压紧上模,必须保证模柄或模架上平面于滑块的底面紧密贴合,下模压板螺钉轻轻压紧。然后,向上调整滑块,取出中间的硅钢片。松开下模压板螺钉,向下调整滑块,直至凸模进入凹模3~4mm,压紧下模压板螺钉。新模具冲片时凸模必须进入凹模3~4mm,否则,要出现凸模崩口或凹模涨裂。
    最后:升起滑块至上死点位置,调整冲床打杆止退螺钉,至松紧适宜,然后空转几次,观察模具及冲床各机构工作是否正常。如果没有异常情况,就可以开始生产了。

作者:未知 点击:1032次 [打印] [关闭] [返回顶部]
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