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酸性分解产物会在抗燃油调整系统中与过滤器中的颗粒发生反应，或使金属系统部件发生腐蚀，有时会形成可溶性或不溶性的不完全磷酸酯金属盐。特别是镁和钙盐，可能促进发泡和增加空气释放值；铜盐会加速氧化和水解。
抗燃油的调整
为保证抗燃油长寿命，必须保持抗燃油清洁干燥和低酸度。对磷酸酯抗燃油来说，这通常是靠过滤器和/或真空脱水达到的。这种设备**是系统的固定组成部份，但也可以用移动式装置分批对抗燃油进行调整。
过滤器的容量应该与系统中抗燃油的容积相匹配。当每小时抗燃油的循环体积为5-10%时，过滤器中的吸收剂与抗燃油的重量比为1.5-3%是合适的。如果过滤器过小，显然难以维持需要的低酸度水平。
所有颗粒过滤系统均应在颗粒过滤器后面紧接着装一个0.5μm的细过滤器，以防止可能有细颗粒扩散到整个系统中去。仅管如此，细小的颗粒仍然会随抗燃油进入系统，影响系统的颗粒度指标。
尽管硅藻土已多年成功地用于调整磷酸酯酸度，但在把这种颗粒与烷基化酚为基质的合成磷酸酯共同使用时发生了一些沉积问题。沉积物的出现总是与抗燃油酸度高以及硅藻土中碳酸盐含量高相联系的。高酸度会造成不溶性的复合磷酸酯，并通过与硅藻土中碳酸盐成分发生反应而生成可溶性或不溶性的钙盐和镁盐。因为硅藻土是天然产物，它的成分是不稳定的,有时高碳酸盐含量是不能避免的。活性氧化铝是一种合成的成分固定的产品，使用它就可能解决上述问题。
有酸存在时，抗燃油的水解是自催化的，因此使酸度值尽可能低是重要的。建议酸度值不应比透平制造厂规定的极限高出0.1mgKOH/g。通常这意味着*大酸度值为0.2mgKOH/g。当超过极限且酸度呈现出稳定增加的趋势时，就应更换除酸过滤器。另一种办法是定期（例如每6个月）更换过滤器，其前提是在两次装填之间酸度能得到控制而且不超过规定极限。含水量高就需要更频繁地更换滤芯，因此应该尽快地找出发生不正常数值的原因。
过滤器也可能被微粒堵塞，如果过滤器压降超过了制造厂的推荐值（通常大约2bar）就应该更换过滤器。
因为硅藻土或活性氧化铝暴露于大气时会很快吸收湿度，备换过滤器**应该在气密的塑料袋中储藏。在临用之前应将过滤器在110℃环境下烘干12小时以上，但烘干后的过滤器如果在常温下放置1小时以上，它还会迅速地再吸收湿度,因此备换过滤器应在干燥箱内冷却至20-30℃立即装到过滤设备中去。
湿的过滤器不仅在去除分解产物方面效力低，而且还可能把水分释放到抗燃油中去，从而促进水解。
当停机而将抗燃油冷却时，油箱中会产生凝结水，从而导致抗燃油水解。当停机时间超过一周时，建议如果可能的话，每周将抗燃油调整一段时间（至少全部抗燃油能通过除酸和除水过滤器一次），油箱通气口在这段时间也应该投入运行。若停机时间过长，大约每个月应该使控制系统动作一次以便用抗燃油冲洗一次阀门。每隔一定时间（例如4周）应取一次抗燃油油样样检查酸度，以保证不超过警告极限值。如果不能使抗燃油通过过滤器进行循环，也应该按相同的时间间隔取样分析。如酸度升到0.2~0.3mgKOH/g，应尽快开始调整以便在抗燃油恢复运行之前将酸度值降到警告极限值以下。如果酸度值超过0.5mgKOH/g，可能难以甚至不可能再将抗燃油酸值调整到正常水平，就不得不换油。在这些情况下，应该就抗燃油是否还能使用征求抗燃油供应商的意见。
由于酸性分解产物与硅藻土或氧化铝（可能性要小得多）的化学反应有可能生成金属盐，应按一定时间间隔监测金属盐的含量。
某些过滤器可能会从抗燃油中除去一定的添加剂，例如防泡剂。当抗燃油性能不满意时，建议用户向抗燃油供应商征询是否应该恢复添加剂的含量。
抗燃油品质的警告极限
表1中对*重要的运行参数给出了一系列极限值。这些值是指导性的，仅应在没有制造厂或用户建议值时使用，或是与它们一起使用。表中已假定，一旦发现可能由于非正常条件或系统故障而引起的问题，立即进行研究查明可能的原因。在故障已经纠正而且确定抗燃油已能满意地连续运行之前，应频繁地检查抗燃油质量（必要时每天进行）。
储存
Reolube抗燃油是装在桶内供应的，每桶净重230KG。桶内有衬漆以尽量减少微粒污染，应该当心搬运以防坏内衬。桶应在室内存放，**在恒温、清洁、干燥的环境中。空桶也应放在同样条件下存储，以备用来接从系统中放出的抗燃油。
由于存放条件的不同，可能由于水解而发生缓慢的酸性增高。因此如果抗燃油存放超过一年，随后应每3个月进行一次质量检查。在取样后立即把桶重新封好。
通常，使用酸度稍高的少量（例如不超过10%）的抗燃油作补给不会明显改变抗燃油的平均酸度，是可以允许而没有危险的。但要更换全部抗燃油时，使用前应做好检查。如对其是否适用有疑问，应向设备制造厂或抗燃油供应商进行咨询。
损坏的桶应小心搬运，在发生泄漏时，应该用沙子或锯末将抗燃油吸收并作为固体垃圾处理掉。
