Honeywell FT6961-60

Honeywell FT6961-60

Honeywell FT6961-60 智能工厂建设实施要点

  3.1 项目系统模型的建立

  3.1.1 智能工厂总体设计

  智能工厂的厂区布局以总装为中心，物资、生产、成品遵循“一个流”精益设计。依据产品生产工艺路线，并且结合空中和地下输送方式，尽量减少地面运输，形成高空、地面、地下隧道3个层面的立体物流。同时，按照“综合生产人员最少”的原则，分类落实工序前移；设置不同类别的物料需求点，以减少物料的二次周转。设备规划以少人化、自动化为原则，推行零件部装上线。

  3.1.2 工艺流程及布局

  1）两器车间工艺流程及布局。两器车间各工序之间的生产为单件流或批次流的不落地生产模式，局部实现一个流生产，以减少物料中间的滞留、转存等搬运浪费，改善生产物流，提高人均工作效率。工厂选用无收缩胀管技术、免抱管长弯管设备、精确定位焊接、自动化进出箱技术等，以提高生产自动化，节省原材料，降低能耗，减轻人员劳动强度，保证车间生产技术的先进性。

  2）钣金车间工艺流程及布局。钣金车间的设计以整体物流量最小为设计依据，建立具有高端专业化制造水平、完善的自我配套能力、高度参观性的精益生产车间。钣金加工、运输采用先进的加工工艺、运输方式，大部分零件采用机械化、自动化生产方式，因而不仅能够降低工人的劳动强度，而且能够提高生产效率。

  3）注塑车间工艺流程及布局。注塑车间的规划应体现其工艺布局的合理性、行业工艺的先进性、高自动化、精益生产等。因而设计实行一个流配送，减少注塑车间内来料、配送总装等方面的物流运输。

  3.2 先进工艺设计技术的应用

  工艺设计平台也已经全面上线，实现的功能包括产品制造物料清单（manufacturing bill of materials，MBOM）管理、工艺路线设计、工艺资源整合、工时定额、材料定额和工艺任务，目前正在集团化推广。

  工艺设计的仿真模块，通过建模可实现整体工艺路线以工艺流程图形式表达产品的工艺装配过程，工艺工程师可以利用仿真软件在平台上轻松实现工艺路线的调整。为避免传统的“三维设计模型二维纸质图纸三维工艺模型”研制过程中信息传递链条的断裂，摒弃了二维、三维之间的转换，从而提高了产品研发设计效率［4］。工艺路线建立完成后，工艺工程师可以通过仿真模拟基于工艺路线的产品静态安装过程，便于工艺工程师直观地发现工艺路线的不合理点，并及时做出调整。

  3.3 关键技术装备的选用

  智能制造装备是建立智能工厂的基础性建设之一［5］。本智能工厂建设中应用“布点、连线、扩面”的推广思路，结合公司数十年在空调及家电产业的研发、生产制造的积累沉淀，开展从单机设备智能化、线体智能化到整厂制造智能化的离散型智能制造和自动化推进实施。

  本研究结合空调行业的生产工艺特点，聚焦钣金、注塑、两器、管路、总装等制造环节，解决了一批自动化领域的业内共性问题，生产出一批具有空调行业特色的专机成套智能装备，并进一步将各自动化单元设备串联成一条自动化智能生产线，极大程度地提高了工序衔接效率，减少了操作人员，在行业中具有极大的示范性和推广意义，可迅速提高行业平均自动化水平。选用的关键技术装备主要包括注塑机及生产用机械手、中央供料系统、烫金一体化设备、自动装镶件机器人、丝印烘干一体化机器；钣金多机连线冲压机器人、800t自动冲压生产线、全自动铆接加工单元；全自动管路成型一体化生产线、两器件一个流全自动生产线；立体智能物流配送系统等。

  3.4 生产过程的数据采集与分析系统建设

  现场级数据是智能工厂系统的支撑。通过现场级的数据逐层向上发展，建立完整的工厂互联网络中心，是实现工厂智能化和信息化建设的基础［6］。本项目应用传感器、仪器仪表、条码、机器人等感知技术，通过可编程逻辑控制器、数据采集与监视控制系统控制，实现了各分厂95%的关键设备互联互通，实时采集设备的动作、状态信息，大量减少了人工采集生产过程数据的操作，降低了公司的运营成本，形成效果要点如下：

  1）各车间关键设备实现互联互通；

  2）实现了设备运行状态的实时采集；

  3）有效降低了设备管理和数据采集的人力资源投入；

  4）建立智能集控指挥中心，实现了生产可视化、过程透明化管理。

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