产品详情
| 产品参数 | |||
|---|---|---|---|
| 品牌 | 玖德隆 | ||
| 产品特性 | 环保型 | ||
| 种类 | 管材挤出机 | ||
| 螺杆数 | 双螺杆 | ||
| 售后服务 | 一年质保 | ||
| 产品别名 | 挤出机 | ||
| 产品用途 | 6 | ||
| 螺杆直径 | 71 | ||
| 最大挤出直径 | 600 | ||
| 生产能力 | 500\/h | ||
| 定位精度 | 3 | ||
| 外形尺寸 | 3500 | ||
| 电动机功率 | 110 | ||
| 规格 | 支持定制 | ||
| 可售卖地 | 全国 | ||
| 型号 | 75D | ||
EVA膜造粒机_POE膜造粒机
我们来详细解析EVA膜造粒机的完整生产流程。EVA（乙烯-醋酸乙烯共聚物）膜与PET膜在性质上有很大不同（如弹性大、熔点低、易粘黏），因此其回收造粒的工艺流程和设备也有显著差异。
整个EVA膜造粒流程的核心挑战在于克服其易粘、易缠的特性，
第一阶段：预处理 (Pre-treatment)
此阶段目的是将蓬松、易缠绕的EVA膜变成干净、干燥的小片状碎片。
1. 破碎 (Crushing)
核心挑战：EVA膜非常柔软且有韧性，极易缠绕刀具，普通破碎机无法处理。
解决方案：使用慢速、高扭矩的双轴剪切式破碎机。两个带刀片的滚轴通过“剪切”和“撕裂”的动作将EVA膜拉入并剪碎，而非“锤击”，能有效防止缠料。
产出物：大小不均的EVA碎片。
2. 清洗与脱水 (Washing & Dewatering)
目的：去除EVA膜表面的泥沙、灰尘、标签等污染物。EVA膜通常用于农业大棚、包装，附着污染物较多。
过程：
热洗：通常使用热水（可加少量清洗剂）浸泡和搅拌，软化并分离顽固污渍。
摩擦清洗：核心环节。碎片进入摩擦清洗机，通过高速旋转的桨叶使碎片之间剧烈摩擦，从而彻底剥离污染物。
漂洗：用清水进行最终漂洗。
脱水：使用螺旋挤干机强力挤干碎片表面的水分，为后续熔融做准备。EVA不易吸水，脱水主要是去除表面水。
3. 干燥 (Drying)
目的：去除表面残留水分。EVA吸湿性远低于PET，因此不需要PET那样高温高湿的深度结晶干燥。
过程：通常采用螺旋上料机结合热风干燥即可，将碎片送入挤出机料斗的同时进行干燥。
第二阶段：熔融造粒核心 (Re-pelletizing Core)
这是将EVA碎片转化为熔体并成型为颗粒的核心环节。
4. 熔融挤出 (Melting and Extrusion)
设备：主要使用单螺杆挤出机。EVA加工性能好，对剪切和温度没有PET那么敏感，单螺杆足以满足均化要求。
温度控制：加工温度较低，一般控制在120-180℃之间（EVA熔点约70-100℃，取决于VA含量）。温度过高会导致EVA分解、发黄。
熔体过滤：必须配备自动换网器（如液压换网器）。EVA膜可能夹杂更多杂质（如沙石、金属屑），需要通过滤网（通常40-120目）持续过滤，保证熔体纯净。
与PET的区别：不需要真空排气系统。因为EVA不易水解，且加工温度低，不易产生分解物。
第三阶段：冷却与切粒 (Cooling & Pelletizing)
这是EVA造粒与PET造粒差异的环节。
核心挑战：EVA熔体非常粘，如果采用PET的水环切粒，高温颗粒会在水中相互粘结成一大块，无法分离。
解决方案：模面热切 → 水冷 → 离心脱水
模面热切 (Die-face Face Cutting)：熔体从挤出机模头出来后，直接被紧贴模面的旋转刀片切成颗粒（此时颗粒仍是热的、软的）。
立即水冷 (Water Cooling)：切下的热颗粒立即被送入冷却水槽，通过循环冷水迅速冷却定型，防止颗粒相互粘连。
离心脱水 (Centrifugal Drying)：冷却后的颗粒随水流进入离心脱水机，利用高速旋转将颗粒表面的水分彻底甩干。
