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1 异常噪声的特征
图1为主轴箱结构示意图，主轴固定端前支承为一个双列圆柱滚子轴承（NN3024），二个角接触球轴承，前者承受径向载荷，后者承受轴向载荷。浮动端后支承为一个双列圆柱滚子轴承（NN3020）。主轴最高转速3500r/min。此结构配置的特点是径向负载能力大，有较高的刚度和精度，但对噪声的控制不利。在实际运转中经常产生“哧啦...哧啦...”的异常噪声，有时连续响，有时间断响，有时高速时响，有时中、低速时响。总之，这种异常噪声时有时无，毫无规律。
2 产生异常噪声的原因
可能引起异常噪声的因素如图2所示。我们在拆检有异常噪声的MJ-50CNC主轴箱时，发现绝大多数轴承滚道已研出相当明显的痕迹，严重的已出现剥落和点蚀现象。滚动轴承NBμ15润滑脂已严重污染，这与轴承配合情况和清洁度均有很大关系。对拆检零件精度检测结果如下：
（1）前、后轴承套与箱体孔配合过盈0.008～0.025mm。
（2）前、后轴承套与轴承外环配合过盈0.005～0.02mm。
（）轴承预紧量过大，用手轴向提压轴承外环相当费劲，通过重新预紧测算，径向预紧量在0.01mm左右（不包括轴承套与箱体孔、轴承外环的盈配合量）。
（4）前后轴承套圆度0.002～0.006mm，个别达0.01mm。
（5）前后轴承端盖轴向预紧量0.04～0.09mm。
（6）有的主轴箱高速运转时有振感，但主轴组件动平衡精度均达G2.5级，符合要求。
（7）主轴后端皮带轮槽径向圆跳动0.02～0.07mm。
（8）主轴箱前后箱体孔圆度、同轴度在0.005mm之内。
（9）主轴与轴承锥孔接触面积60%～80%。
（10）主轴各项精度基本合格。
综合以上因素，引起异常噪声的主要原因为：
（1）主轴箱体孔与轴承套、轴承套与轴承外环配合过盈量过大，引起轴承变形；
（2）轴承预紧量过大，引起轴承变形；
（3）各件清洁度低，特别是轴承，污物损伤滚道或使润滑脂失效；
（4）轴承端盖轴向预紧量过大，引起轴承外环不均匀变形。
3 解决措施
3.1调整轴承预紧量
图1为主轴箱结构示意图，主轴固定端前支承为一个双列圆柱滚子轴承（NN3024），二个角接触球轴承，前者承受径向载荷，后者承受轴向载荷。浮动端后支承为一个双列圆柱滚子轴承（NN3020）。主轴最高转速3500r/min。此结构配置的特点是径向负载能力大，有较高的刚度和精度，但对噪声的控制不利。在实际运转中经常产生“哧啦...哧啦...”的异常噪声，有时连续响，有时间断响，有时高速时响，有时中、低速时响。总之，这种异常噪声时有时无，毫无规律。
2 产生异常噪声的原因
可能引起异常噪声的因素如图2所示。我们在拆检有异常噪声的MJ-50CNC主轴箱时，发现绝大多数轴承滚道已研出相当明显的痕迹，严重的已出现剥落和点蚀现象。滚动轴承NBμ15润滑脂已严重污染，这与轴承配合情况和清洁度均有很大关系。对拆检零件精度检测结果如下：
（1）前、后轴承套与箱体孔配合过盈0.008～0.025mm。
（2）前、后轴承套与轴承外环配合过盈0.005～0.02mm。
（）轴承预紧量过大，用手轴向提压轴承外环相当费劲，通过重新预紧测算，径向预紧量在0.01mm左右（不包括轴承套与箱体孔、轴承外环的盈配合量）。
（4）前后轴承套圆度0.002～0.006mm，个别达0.01mm。
（5）前后轴承端盖轴向预紧量0.04～0.09mm。
（6）有的主轴箱高速运转时有振感，但主轴组件动平衡精度均达G2.5级，符合要求。
（7）主轴后端皮带轮槽径向圆跳动0.02～0.07mm。
（8）主轴箱前后箱体孔圆度、同轴度在0.005mm之内。
（9）主轴与轴承锥孔接触面积60%～80%。
（10）主轴各项精度基本合格。
综合以上因素，引起异常噪声的主要原因为：
（1）主轴箱体孔与轴承套、轴承套与轴承外环配合过盈量过大，引起轴承变形；
（2）轴承预紧量过大，引起轴承变形；
（3）各件清洁度低，特别是轴承，污物损伤滚道或使润滑脂失效；
（4）轴承端盖轴向预紧量过大，引起轴承外环不均匀变形。
3 解决措施
3.1调整轴承预紧量
从NSK NN3020双列圆柱滚子轴承为例，分析轴承径向间隙与轴承寿命、刚性之间的关系。从图3可以看出，轴承径向间隙在-0.003～0.004mm较为合理，过盈0.002mm时疲劳寿命最高，过盈量再增加，则寿命急剧下降。
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