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副丝对主丝所形成的熔池具有强烈的搅拌作用，有利于气孔和夹渣的排出，有效地抑制了焊接缺陷的产生，在冷却后焊缝中的气孔和夹渣明显比半自动单丝焊减少；通过对试板焊接后力学性能检验，双丝的焊接接头抗拉强度平均250~270 MPa之间，有的高达280 MPa，均达到了母材强度的60%以上；而单丝的焊接接头抗拉强度虽然也达到了母材强度的60%以上，但其抗拉强度平均240~260 MPa之间，明显比双丝低一个档次；由于Ai－Zn－Mg系属于超硬铝合金，在焊接过程中，由于Zn挥发和Mg的燃烧，致使焊接后的焊缝中Zn、Mg含量显著下降，
而Zn是铝合金的强化元素，因而导致焊接接头的抗拉强度比基材低；同时，Ai－Zn－Mg系超硬铝合金具有较低的熔点，导热性好，冷却速度快，对焊前坡口表面的油污、水分很敏感，若坡口表面清理不良，气体不纯，保护效果不佳，运丝方法不当，加之冷却速度极快，导致产生了微量的气孔、夹渣；而双丝自动焊接由于具有热量高度集中，熔敷速度快，焊接效率高等诸多优点，所以焊接后的变形要比单丝小得多。8 结论
1）通过采用上述焊接工艺方法对该产品进行机器人自动焊接，并按企标Q/P D 635—2004的有关内容对焊接后的产品焊缝进行了外观检验和X射线无损检测。焊缝外观成形美观，并对产品对接焊缝进行X射线无损检测，均符合企标Q/PD 635—2004的要求，
焊接变形也控制在该产品图纸规定的范围内。
2）双丝自动焊接与半自动焊接比具有焊缝成形美观、变形小、质量稳定和焊工劳动强度降低等优点，且该产品结构90%以上的焊缝实现了机器人自动焊接，生产效率显著提高，更适应产品的批生产。
3）熟练掌握在线和离线编程，充分发挥支持软件的特殊功能，定能适用不同结构的产品焊接，保证产品质量，
而Zn是铝合金的强化元素，因而导致焊接接头的抗拉强度比基材低；同时，Ai－Zn－Mg系超硬铝合金具有较低的熔点，导热性好，冷却速度快，对焊前坡口表面的油污、水分很敏感，若坡口表面清理不良，气体不纯，保护效果不佳，运丝方法不当，加之冷却速度极快，导致产生了微量的气孔、夹渣；而双丝自动焊接由于具有热量高度集中，熔敷速度快，焊接效率高等诸多优点，所以焊接后的变形要比单丝小得多。8 结论
1）通过采用上述焊接工艺方法对该产品进行机器人自动焊接，并按企标Q/P D 635—2004的有关内容对焊接后的产品焊缝进行了外观检验和X射线无损检测。焊缝外观成形美观，并对产品对接焊缝进行X射线无损检测，均符合企标Q/PD 635—2004的要求，
焊接变形也控制在该产品图纸规定的范围内。
2）双丝自动焊接与半自动焊接比具有焊缝成形美观、变形小、质量稳定和焊工劳动强度降低等优点，且该产品结构90%以上的焊缝实现了机器人自动焊接，生产效率显著提高，更适应产品的批生产。
3）熟练掌握在线和离线编程，充分发挥支持软件的特殊功能，定能适用不同结构的产品焊接，保证产品质量，
