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在热双金属元件制造过程，除了最终必须保证热双金属元件功能的一致性和稳定性以外，在其制造和装配过程中应严格按照工艺规程进行质量控制。
首先是焊接的控制，微型断路器的热双金属元件大都采用悬臂梁结构，焊接位置和焊疤大小将直接影响元件的有效长度L和发热程度。
为此，热双金属元件在和支架焊接时一定要采用专用的定位夹具，严格控制点焊机的焊接电流、时间、压力，电极材料、形状等参数。
其次，组合部件经过焊接和装配加工后，导致热双金属元件又产生了新的热应力和机械应力，势必会影响元件的稳定性，可以通过时效处理的方法，将双金属片放在高低温循环的环境中反复4～5个周期以消除应力。
热双金属元件经过一系列的加工装配后，为了避免出现新的机械应力，
必须要进行元件的工作端零位调整。
要求在调整过程中不直接施力于热双金属元件上，而应该用专用工具调整支架或其他连接件。
热双金属元件需要与多股软电刷线和支架等零件焊接。
为防止在焊接过程中使热双金属元件出现大面积过热现象，一般采用储能式点焊机，
可用较大的电流与较短的时间进行点焊焊接，并要防止出现假焊现象。
在双金属片的应用过程中，会碰到双金属片偏转不到位，达不到厂商宣称的偏转参数，经对双金属片截面进行剖分，发现双金属片的复合不到位，两层金属之间的贴合不紧密，多处位置存在缝隙，而工作性能完好的双金属片则结合面致密，不存在缺陷。
双金属片与其他件焊接时，焊接参数不稳定导致双金属片受热温度过高，产生不可回复性弯曲，影响工作性能。
焊接时，定位不可靠也会导致许多双金属片与其他零件的焊接位置发生倾斜，导致双金属片在产品内的定位不准确，易与其他零件发生干涉。
对此，要严格控制焊接参数和定位工装的认证，并设计组件检具对焊接结果进行控制
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