产品详情
高强无收缩灌浆料
是以水泥为基本材料，适量加入天然高强骨料、多种混凝土外加剂等组成的干混材料，加水拌合后具有高流动度、早强、高强、无收缩等特性。
产品特点
具有自流性好,快硬,早强,高强,无收缩,微膨胀；自密性好,防锈等特点。
1早强高强 浇后1-3天强度高30-50Mpa以上,缩短工期。
2自流态 现场需加水搅拌,直接灌入设备基础,砂浆自流,施工免振,确保无振动,长距离的灌浆施工。
3微膨胀 浇注体长期使用无收缩,保设备与基础紧密接触,基础与基础之间无收缩,并适当的膨胀压应力确保设备长期安全运行。
4抗油渗 在机油中浸泡30天后其强度提高10%,成型体,密实,抗渗,适应机座油污。
5耐久性 ,50次冻融环境试验强度无明显变化。
6耐侯性好 -40℃～600℃长期安全使用
7低碱耐蚀 严格控制原材料碱含量,适用于碱-集料反应有抑制要求的工程。
应用范围
灌浆料主要用于：地脚螺栓锚固,飞机跑道的抢修,核电设备的固定,
路桥工程的加固,机器底座,钢结构与地基怀口,设备基础的二次灌浆
,栽埋钢筋,混凝土结构加固和改造,旧混凝土结构的裂缝治理,机电设备安装,
轨道及钢结构安装,静力压桩工程封桩,墙体结构的加厚及漏渗水的修复
,各种基础工程的塌陷灌浆以及各种道路,桥梁,隧道,机场等抢修工程。
基础处理
清扫设备基础表面,不得有碎石,浮浆,灰尘,油污和脱模剂等杂物。灌浆前24h,设备基础表面应充分湿润。灌浆前1h,应清积水。
2． 确定灌浆方式
根据设备机座的实际情况,选择相应的灌浆方式,由于灌浆料具有很好的流动性能,一般情况下,用"自重法灌浆"即可,即将浆料直接自模板口灌入,
完全依靠浆料自重自行流平并填充整个灌注空间；若灌注面积很大,结构特复杂或空间很小而距离很远时,
可采用"高位漏斗法灌浆"或"压力法灌浆"进行灌浆,以确保浆料能充分填充各个角落。
3． 支模
根据确定的灌浆方式和灌浆施工图支设模板,模板定位标高应高出设备底座上表面至少50mm,模板须支设严密,稳固,以防松动,漏浆。
4． 灌浆料的搅拌
按产品合格证上的水料比确定加水量,拌和用水应采用饮用水,水温以5～40℃为宜,可采
用机械或员工搅拌。采用机械搅拌时,搅拌时间一般为1～2分钟。采用搅拌时,宜先加入2/3的
用水量搅拌2分钟,其后加入剩余用水量继续搅拌至均匀。
5． 灌浆
灌浆施工时应符合下列要求：
1）浆料应从一侧灌入,直至另一侧溢出为止,以利于排出设备机座与混凝土基础之间的空气,使灌浆充实,不得从四侧同时进行灌浆。
2）灌浆开始后,须连续进行,不能间断,并应尽可能缩短灌浆时间。
3）在灌浆过程中不宜振捣,要时可用竹板条等进行拉动导流。
4）每次灌浆层厚度不宜超过100mm。
5）较长设备或轨道基础的灌浆,应采用分段施工。每段长度以7m为宜。
6）灌浆过程中如发现表面有泌水现象,可布撒少量CGM干料,吸干水份。
7）设备基础灌浆完毕后,要剔除的部分应在灌浆层终凝前进行处理。
8）在灌浆施工过程中直至脱模前,应避免灌浆层受到振动和碰撞,以免损坏未结硬的灌浆层。
9）模板与设备底座的水平距离应控制在100mm左右,以利于灌浆施工。
10）灌浆中如出现跑浆现象,应及时处理。
11）当设备基础灌浆量较大时,应采用机械搅拌方式,灌浆施工。
是以水泥为基本材料，适量加入天然高强骨料、多种混凝土外加剂等组成的干混材料，加水拌合后具有高流动度、早强、高强、无收缩等特性。
产品特点
具有自流性好,快硬,早强,高强,无收缩,微膨胀；自密性好,防锈等特点。
1早强高强 浇后1-3天强度高30-50Mpa以上,缩短工期。
2自流态 现场需加水搅拌,直接灌入设备基础,砂浆自流,施工免振,确保无振动,长距离的灌浆施工。
3微膨胀 浇注体长期使用无收缩,保设备与基础紧密接触,基础与基础之间无收缩,并适当的膨胀压应力确保设备长期安全运行。
4抗油渗 在机油中浸泡30天后其强度提高10%,成型体,密实,抗渗,适应机座油污。
5耐久性 ,50次冻融环境试验强度无明显变化。
6耐侯性好 -40℃～600℃长期安全使用
7低碱耐蚀 严格控制原材料碱含量,适用于碱-集料反应有抑制要求的工程。
应用范围
灌浆料主要用于：地脚螺栓锚固,飞机跑道的抢修,核电设备的固定,
路桥工程的加固,机器底座,钢结构与地基怀口,设备基础的二次灌浆
,栽埋钢筋,混凝土结构加固和改造,旧混凝土结构的裂缝治理,机电设备安装,
轨道及钢结构安装,静力压桩工程封桩,墙体结构的加厚及漏渗水的修复
,各种基础工程的塌陷灌浆以及各种道路,桥梁,隧道,机场等抢修工程。
基础处理
清扫设备基础表面,不得有碎石,浮浆,灰尘,油污和脱模剂等杂物。灌浆前24h,设备基础表面应充分湿润。灌浆前1h,应清积水。
2． 确定灌浆方式
根据设备机座的实际情况,选择相应的灌浆方式,由于灌浆料具有很好的流动性能,一般情况下,用"自重法灌浆"即可,即将浆料直接自模板口灌入,
完全依靠浆料自重自行流平并填充整个灌注空间；若灌注面积很大,结构特复杂或空间很小而距离很远时,
可采用"高位漏斗法灌浆"或"压力法灌浆"进行灌浆,以确保浆料能充分填充各个角落。
3． 支模
根据确定的灌浆方式和灌浆施工图支设模板,模板定位标高应高出设备底座上表面至少50mm,模板须支设严密,稳固,以防松动,漏浆。
4． 灌浆料的搅拌
按产品合格证上的水料比确定加水量,拌和用水应采用饮用水,水温以5～40℃为宜,可采
用机械或员工搅拌。采用机械搅拌时,搅拌时间一般为1～2分钟。采用搅拌时,宜先加入2/3的
用水量搅拌2分钟,其后加入剩余用水量继续搅拌至均匀。
5． 灌浆
灌浆施工时应符合下列要求：
1）浆料应从一侧灌入,直至另一侧溢出为止,以利于排出设备机座与混凝土基础之间的空气,使灌浆充实,不得从四侧同时进行灌浆。
2）灌浆开始后,须连续进行,不能间断,并应尽可能缩短灌浆时间。
3）在灌浆过程中不宜振捣,要时可用竹板条等进行拉动导流。
4）每次灌浆层厚度不宜超过100mm。
5）较长设备或轨道基础的灌浆,应采用分段施工。每段长度以7m为宜。
6）灌浆过程中如发现表面有泌水现象,可布撒少量CGM干料,吸干水份。
7）设备基础灌浆完毕后,要剔除的部分应在灌浆层终凝前进行处理。
8）在灌浆施工过程中直至脱模前,应避免灌浆层受到振动和碰撞,以免损坏未结硬的灌浆层。
9）模板与设备底座的水平距离应控制在100mm左右,以利于灌浆施工。
10）灌浆中如出现跑浆现象,应及时处理。
11）当设备基础灌浆量较大时,应采用机械搅拌方式,灌浆施工。
