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备注：特种作业，国内首创、江苏如顺高空、面向全球，不分地区，全国施工！施 工 方 案 1、工程概况 1.1设备名称：砼体污水池。 1.2工艺参数： ⑴操作温度：≥ ℃。 ⑵操作压力：常压。 ⑶介 质： 。 1.3施工范围及衬里技术要求： ⑴设备内部（材质：砼）衬玻璃鳞片，施工数量按现场测量为准。 ⑵衬里标准：衬里厚度：≤2mm。衬里的制作及验收按GB50212-2002《建筑防腐蚀工程施工及验收规范》。 1.4工期要求：完全满足甲方总进度要求。 1.5质量要求：优良。 2、编制依据及原则 2.1编制依据 2.1.1《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》HGJ229-91； 2.1.2《建筑防腐蚀工程施工及验收规范》GB50212-2002； 2.1.3《建筑防腐蚀工程质量检验评定标准》GB50224-95。 2.2编制原则 2.2.1采用较为先进的设备、机械、用具。 2.2.2建立科学合理有效的施工管理机制，精选具有丰富的施工经验的管理人员参与该项工程的各项施工管理工作。 2.2.3对各项施工工艺、施工工序都严格按照国家的标准、规范进行。 2.2.4建立全面、规范、标准的施工质量保证体系、HSE保证体系及工期保证体系。 2.2.5配置全面、完善、科学的物资采购机构、机械设备管理机构。 2.2.6所有参与施工的技术人员均有3年以上的管道施工经验。 3、施工现场组织机构 4、施工准备做好防腐施工前的准备是整个工程的主要内容之一，是施工生产中的一个重要阶段，也是关系整个工程能否顺利地连续施工，保证工程质量和施工经济效益的重要前提。施工准备范围可分为阶段性施工准备和作业性施工准备两个方面，而施工技术准备是在施工准备全过程中。 4.1技术准备 4.1.1防腐工程施工，要具有齐全的施工方案和设计文件。 4.1.2提出明确的防腐蚀施工技术说明，对原材料、半成品、成品提出明确的技术规范和标准。 4.1.3施工单位要结合工程情况，提出施工方案和技术交底，并应具有书面资料。 4.1.4防腐施工所用原材料应具有出厂合格证和检验资料，对有怀疑者要进行复验。 4.1.5准备齐全各种施工记录，应将自检记录、气象记录、施工日记与施工同步完成。 4.2现场条件准备现场条件准备主要有：施工临时设施、施工机具、施工材料、检测仪器、施工用水电气以及必要的消防救护器材等。 5、主要施工机械安排计划针对所承担施工项目的具体情况，运用科学方法，优化选择和配置施工机械设备，并在生产过程中合理使用，进行维修保养，以使其达到最佳的使用效果。 6、施工力量配置现场施工计划管理是现场管理工作的前提，各项管理工作均离不开计划管理，通过计划的综合平衡，找出问题进行协调，保证相互衔接。因此，要想搞好施工管理，必须强化计划管理,其中主要为劳动力计划安排、材料供应计划安排、机械设备配置计划安排等几个方面。 6.1根据现有资料和节点计划要求，计划在施工高峰时投入的施工班组：拟投入1～3个施工队（每队在编人员15人）。 6.2对于有条件进行防腐施工的项目，我们将根据现场条件提前介入，进行施工前的准备工作。 6.3施工工期的安排将根据业主及安装单位的交接时间以及工程的实际要求进行科学的制定。 6.4 做好职工入场教育工作为落实施工计划和技术责任制，应按管理机制逐级进行交底。交底内容包括；工程施工进度计划；各项安全措施、降低成本措施和质量保证措施；质量标准和验收规范要求，必要时进行现场示范；同时健全各项规章制度，加强遵纪守法教育。 6.5劳动力计划安排劳动力计划是根据施工方案、施工进度、施工预算及工期要求等，确定各专业工种、进场时间和工人数，它将作为现场劳动力调配的依据，该项目劳动力计划安排如下表。劳动力配置计划表序号 工 种 配备人员数量 备 注 1 表面处理工 6 2 抹衬工 6 3 刷涂工 4 4 电工 2 5 其它 8 合计 26 说明： 1.工期比甲方或业主规定的工期提前3天完成各项施工任务。 2.劳动力的实际安排将根据工期的要求进行现场调配。 3.各工种的人员及班组设置将根据实际需要进行合理的调整。 7、防腐施工方法 7.1工艺选择具体工艺措施如下：砼体表面处理→涂环氧树脂底漆一道→抹乙烯基树脂胶泥层→涂乙烯基树脂面漆一道→精细完工。 7.2主要材料物化性能及耐蚀性能 7.2.1环氧树脂及环氧玻璃钢的耐蚀性能环氧树脂是泛指分子中含有两个或两个以上环氧基团的有机高分子化合物，除个别外，它们的相对分子质量都不高。环氧树脂的分子结构是以分子链中含有活泼的环氧基团为其特征，环氧基团可以位于分子链的末端、中间或成环状结构。由于分子结构中含有活泼的环氧基团，使它们可与多种类型的固化剂发生交联反应而形成不溶、不熔的具有三向网状结构的高聚物。 ⑴应用特性 ①形式多样。各种树脂、固化剂、改性剂体系几乎可以适应各种应用对形式提出的要求，其范围可以从极低的粘度到高熔点固体。 ②固化方便。选用各种不同的固化剂，环氧树脂体系几乎可以在0～180℃温度范围内固化。 ③粘附力强。环氧树脂分子链中固有的极性羟基和醚键的存在，使其对各种物质具有很高的粘附力。环氧树脂固化时的收缩性低，产生的内应力小，这也有助于提高粘附强度。 ④收缩性低。环氧树脂和所用的固化剂的反应是通过直接加成反应或树脂分子中环氧基的开环聚合反应来进行的，没有水或其它挥发性副产物放出。它们和不饱和聚酯树脂、酚醛树脂相比，在固化过程中显示出很低的收缩性（小于2%）。 ⑤力学性能。固化后的环氧树脂体系具有优良的力学性能。 ⑥电性能。固化后的环氧树脂体系是一种具有高介电性能、耐表面漏电、耐电弧的优良绝缘材料。 ⑦化学稳定性。通常，固化后的环氧树脂体系具有优良的耐碱性、耐酸性和耐溶剂性。像固化环氧体系的其它性能一样，化学稳定性也取决于所选用的树脂和固化剂。适当地选用环氧树脂和固化剂，可以使其具有特殊的化学稳定性能。 ⑧尺寸稳定性。上述的许多性能的综合，使环氧树脂体系具有突出的尺寸稳定性和耐久性。 ⑨耐霉菌。固化的环氧树脂体系耐大多数霉菌，可以在苛刻的热带条件下使用。 ⑵环氧树脂及其固化物的性能特点 ①力学性能高。环氧树脂具有很强的内聚力，分子结构致密，所以它的力学性能高于酚醛树脂和不饱和聚酯等通用型热固性树脂。 ②粘接性能优异。环氧树脂固化体系中活性极大的环氧基、羟基以及醚键、胺键、酯键等极性集团赋予环氧固化物以极高的粘接强度。再加上它有很高的内聚强度等力学性能，因此它的粘接性能特别强，可用作结构胶。 ③固化收缩率小。一般为1％～2％。是热固性树脂中固化收缩率最小的品种之一(酚醛树脂为8％～10％；不饱和聚酯树脂为4％～6％；有机硅树脂为4％～8％)。线胀系数也很小，一般为6×10-5/℃。所以其产品尺寸稳定，内应力小，不易开裂。 ④工艺性好。环氧树脂固化时基本上不产生低分子挥发物，所以可低压成型或接触压成型。配方设计的灵活性很大，可设计出适合各种工艺性要求的配方。 ⑤电性能好。是热固性树脂中介电性能最好的品种之一。 ⑥稳定性好。不合碱、盐等杂质的环氧树脂不易变质。只要贮存得当(密封、不受潮、不遇高温)，其贮存期为1年。超期后若检验合格仍可使用。环氧固化物具有优良的化学稳定性。其耐碱、酸、盐等多种介质腐蚀的性能优于不饱和聚酯树脂、酚醛树脂等热固性树脂。 ⑦环氧固化物的耐热性一般为80～100℃。环氧树脂的耐热品种可达200℃或更高。 ⑧在热固性树脂中，环氧树脂及其固化物的综合性能最好。 7.2.2环氧呋喃树脂及玻璃钢的耐蚀性能 ⑴物化性质：该树脂克服了环氧树指耐热性低和硬度较差的缺点.用该树脂所制得的增强塑料具有较高的机械强度,，且耐水性、耐化学药品防腐性能,、电气绝缘性能优良。环氧呋喃树脂漆的介电常数7.9Mv/m 。 ①特点与用途环氧呋喃树脂综合了环氧树脂和呋喃树脂的一些优点,如: 优异的耐酸、碱性；耐温性比环氧树脂高；改善了环氧和呋喃的脆性；产品粘度低、渗透性强，较常用自配料的固化速度快，且改善了潮湿面的固化性；产品工厂化生产，三组份供货，使用方便，有利于保证工程质量。可用来制作涂料、油漆。用于设备内壁或混凝土表面的防腐蚀；加入呋喃粉可制成环氧呋喃胶泥,加入砂浆可制成环氧呋喃砂浆,加入呋喃玻璃粉可制成环氧呋喃玻璃胶泥,用于耐蚀地坪及砖、板衬砌等，可用于耐酸碱交替的场合。可在常温下固化使用。环氧呋喃树脂可耐热温度为130～140℃。 ②环氧呋喃树脂的物理力学性能如下：抗压强度（Mpa）： ≥50 抗拉强度（Mpa）： ≥6 与花岗石粘结强度（Mpa）：≥4 收缩率（％）: ≤0.15 ⑵常温下耐化学药品性能介 质 浓 度 耐蚀性 介质 浓度 耐蚀性硫 酸 ≤70% 耐 氢氧化钠 ≤30% 耐盐 酸 任意浓度 耐 碳酸钠 耐硝 酸 ≤20% 耐 氯化铵 耐醋 酸 ≤10% 耐 氨 水 饱和 耐铬 酸 ≤10% 耐乙 酸 15% 耐 乙醇，甲醇 耐磷 酸 75% 耐 双氧水 15% 耐硫酸锌 50% 耐 氨气 饱和 耐氢氟酸 浓 耐 氯气 100% 耐碳酸钾 25% 耐 氯化氢气 100% 耐二硫化碳 50% 耐 氯化钠 30% 耐甲醛 37% 耐 甲苯 100% 耐水 100% 耐 乐果 比标准大5倍 耐 7.3主要工序的施工方法为了加强施工过程中的管理,增强施工技术的科学性,现就防腐施工各施工工序作概述。 7.3.1现场勘察：签订施工合同后,对施工部位进行详细的现场勘察,做好现场的考察及有关部门的调查,在此基础上,编制科学全面的施工组织设计。 7.3.2原材料检验：按照设计的要求采购合格的施工用材料,并对所采购的材料进行严格的检验,对施工用的主要材料进行小试,以杜绝不合格的产品进入施工现场。 7.3.3技术交底：工程正式施工前,对所有参加施工的人员进行技术交底，主要包括工程施工进度计划；各项安全措施、降低成本措施和质量保证措施；质量标准和验收规范要求，必要时进行现场示范；同时健全各项规章制度，加强遵纪守法教育。 7.3.4表面处理:主要采用电动砂轮机、刨刃、钢丝刷、凿子等工具对高低不平、掉块、疏松等部位进行清除，使砼体表面清理后达到以下要求。 ⑴表面应清洁、平整，无油污、无化学介质的侵蚀物黏着、渗透、凝结和结晶等。 ⑵表面无掉角、凹坑、孔洞、裂缝、起鼓、蜂窝麻面、疏松粉化和其他损伤。 ⑶表面有比较均匀的粗糙面。 ⑷经干燥处理后，表面深达20mm处的含水率应低于6％。 ⑸制品表面的旧涂膜、旧衬里层应处理干净。 7.3.5配制漆料或胶料：漆料或胶料调配的质量好坏直接关系到整个施工质量的优劣，应在配制过程中严格按照以下要求进行。 ⑴由专职调料员进行配制，应做到"严格配方，精确称量，兜底搅拌均匀"，并负责讲解使用中的规范要求； ⑵开罐:涂料开罐前要确认其牌号品种、颜色、批号等,并作好记录.如果标识模糊,应仔细核对。油性及油改性类涂料开罐后可能会有结皮现象,应仔细剔除结皮。如果发现漆料或胶料过期,应该鉴别确认其质量可靠才能施工。万一漆料或胶料发生变质,应废去不用。 ⑶搅拌:涂料中有些颜料密度大易沉淀,面漆类颜色容易浮色,这些现象均需使用机械搅拌使涂料均匀如一。双组份涂料在固化剂加入前,应首先搅拌均匀,加入固化剂后再次搅拌均匀。 ⑷过滤:为了除去涂料中较大颗粒结皮或其它异物,必须过滤,较为规范的做法是经过过滤网倒入另一个空桶中。 7.3.6涂刷环氧树指底漆根据产品说明书的要求，严格按照环氧树脂涂料配比配制底漆，并充分搅拌，停置30分钟使其充分熟化后即涂刷，涂刷应按顺序进行，封闭底漆的涂刷应先对拐角、夹缝、麻孔及不平处进行涂刷，然后整体按顺序均匀细致，纵横交错涂刷封闭底漆，使整体基面全部渗透底漆，不得漏涂，针孔汽泡等漆膜缺陷。 7.3.7刮环氧胶泥层:胶泥层是为了增强整体玻璃钢工艺的耐蚀性和基层的粘附力,具体措施如下。 ⑴胶泥拌制拌料可以使用清洁、干燥和无油污的铁皮容器，胶泥要随拌随用，不可一次拌料过多。拌料时按规定比例取呋喃有哦和呋喃粉，将粉倒入呋喃液内，用人工或机械搅拌至无干粉存放时，再继续拌和一分钟，以保证拌料均匀。拌制好的胶泥应在45分钟内用完，如发现有凝结现象时不得继续使用。 ⑵环境要求胶泥施工的环境温度以20℃左右为佳，最低不得低于10℃，若低于10℃是应采取适当的保温措施。 ⑶刮涂为保护隔离层，对平面部分应作胶泥打底，胶泥打底层可用抹刀将胶泥1-2毫米厚度均匀摊铺在基层上，然后用抹刀压实抹平，抹平时要注意抹刀表面经常保持干净，不要粘有胶泥，待胶泥固化以后，可进行玻璃钢衬里施工。 7.3.8衬布 ⑴严格按照产品说明书，并参考施工方案的配料方法及配比调配衬布胶料，并充分搅拌均匀熟化后，先在砼体表辊贴衬部位均匀涂刷调制好的胶料。涂刷胶料时，应仔细、迅速，纵横交错各刷一遍，以防漏刷（刷的宽度视贴布宽度而定）。涂刷时蘸胶要适量，不要过多或过少，涂刷后立即将玻璃布卷沿着涂胶料的地方铺开。 ⑵玻璃布要垂直贴衬，一般以上防下，先壁后底。 ⑶贴衬玻璃布时，不得拉得过紧，使玻璃布基本平直即可，两边不得有凹凸现象。 ⑷贴衬平整后，应立即用毛刷（或辊子）均匀地用力刷平、压实，从布的中央向两边赶除气泡，贴衬玻璃布必须做好贴实，无气泡和褶皱等。 ⑸ 玻璃布一定要被胶料浸透，使胶料从玻璃布孔里渗透出来，玻璃布各层上下左右之间至少搭接30～50毫米，各层搭缝应将玻璃布相互叉开，不得重迭。圆角处须把玻璃布剪开，法兰朔边处应将玻璃布剪开，然后朔贴于法兰边上，并用板压平。 ⑹待贴衬的第一层玻璃布自然干燥至初步固化进行修整。将毛刺、突边、气孔修整、检查合格后再进行下一步施工 ，即按上述程序在同一部位连续贴衬其它层玻璃布（其衬层部位连续进行完毕），即采用多层连续贴衬的鱼鳞式搭铺法，即在铺完第一副布后，第二副以一半幅度与前一幅布的搭铺宽度分别为3/4，这样一次就能连续贴衬成四层玻璃布，多层连续贴衬时，操作要细心，要小心轻刮，不要把前一层布刮出皱纹和气泡，搭接处要仔细压紧。后一层玻璃布的贴衬同第一层玻璃面贴衬方法相同，即形成五层面的衬里。 7.3.9面漆涂刷贴衬最后一层玻璃布，修整后涂面漆，面漆要求具有良好的耐腐蚀及耐磨性，表面应光洁。然后即严格按照产品说明书的配比进行调配，尽量少加填料，并充分搅拌均匀和充分熟化后进行涂刷，涂刷时应均匀，一般从上到下，先壁后底，先难后易，顺序涂刷一道面漆，涂刷不得有针孔、漏涂、流挂等漆膜缺陷。 7.2.8精细检验：对完工部位，进行全面细致的检验，认真修补不合格部位，直至达到技术要求。具体措施为： ⑴整个工程中应设工程质检员一名，对整个工程的施工质量负责。 ⑵原材料的检验对业主提供原材料合格证及检测报告。 ⑶编制施工工序检验检测表，记录检测情况。 ⑷内表面验收：内表层应平整光洁，无杂质、无纤维外露、目测可见的裂纹、癖点、白化及分层。 ⑸巴氏硬度检测：FRP层固化后，巴氏硬度≥30。 ⑹厚度：FRP防腐层设计厚度3.8mm，最薄厚度不低于3.5 mm。 7.4注意问题 7.4.1贴衬第一层布，必须按分层间断法贴衬施工，干燥合格后，方能进行连续贴衬施工； 7.4.2贴衬的各衬层，均要进行赶气压实，绝不允许多层施工完毕后，一次赶气压实； 7.4.3连续贴衬施工，应避免在刷涂胶浆时，将前一层刮起皱纹，引起气泡。 7.5质量标准 7.5.1 涂层质量标准 ⑴表面质量：所涂刷的每道涂层应均匀平整、色泽一致，无明显的疏松、皱皮、流坠、针孔和气泡等；不得有漏涂和涂层脱皮现象。 ⑵涂层厚度：涂装遍数和各涂层厚度均应符合所指定涂料的技术要求。每遍干漆膜厚度的允许偏差为-5微米，涂层干漆膜总厚度允许偏差为-25微米。 ⑶ 漆的品种、层数、颜色、标记、厚度应符合设计文件中的有关要求。 ⑷附着力：按照GB9286－88《色漆和清漆、漆膜的划格试验》或GB1720－88《漆膜附着力测定法》进行涂层附着力测试。 7.5.2 涂层质量检验方法 ⑴湿膜厚度的检测：用湿膜测厚仪进行检测，在施工后应当立即检测，因为若不及时进行，溶剂的挥发将影响到读数；湿膜测厚仪的检测可反映油漆用量的检查，同时也有助于控制规定的干膜厚度和反映油漆的固体含量。 ⑵干膜厚度的检测：用干膜测厚仪进行，在施工的每一涂层完成，充分固化后检测，数量应当根据不同的情况来执行，因为需要考虑被涂装结构的不同设计。 ⑶ 附着力和层间结合力的检测：用附着力测试仪进行，涂层系统的附着力和层间结合力测试是一种破坏性的，通常只是发生投诉，质量认可测试时作用于指定参照区域，并非作为一种常规测试；层间结合力破裂产生于涂层与底材或单独的涂层与涂层之间。 ⑷气孔和针孔的检测：采用针孔检测仪进行，可检测到不可接受的涂层断层。 7.5.2玻璃钢质量检验标准 ⑴环氧玻璃钢衬层养护完毕后应对其外观、固化度、厚度、针孔和粘结力进行检验，检验结果应做好记录。 ⑵检验应符合下列规定： ①色泽均匀、平整光滑、无其它杂物、无起鼓、裂纹、脱层、发白和玻璃纤维外露等现象。 ②不存在直径大于3mm的气泡，否则应将气泡划破并修补。 ⑶固化度检验应符合下列规定：用手指按摸或用棉花蘸在固化后的玻璃钢表面擦拭3-5遍，如前者发现沾手，后者发现棉花发黄，即认为固化不完全，应全部返工。 ⑷厚度检查应符合下列规定：玻璃钢衬层的厚度应用磁性测厚仪检查，厚度达到6㎜。 ⑸检查时可拿铁丝的弯头轻敲，检查是否有气泡，脱层等现象，如声音清脆，说明良好，如发出"壳壳"的响声，则有鼓泡和脱层现象。 ⑹如发现缺损，应进行修补，直径小于0.5cm的气泡若每平方米不到3个，可以不修补，否则必须把气泡划破加补几层玻璃布。如果出现大面积鼓泡或脱层时，应将气泡全部铲去，露出底层，将该处及周围打毛重新贴衬玻璃布，对基层凹陷内的气泡可用吹风机吹，然后用刷子轻轻赶除气泡。 ⑺针孔检查：可用2-5kv直流火花检漏仪检查，发现针孔应及时修补。 ⑻厚度检查，采用超声波测厚仪进行测厚，每平米均匀检查2点并做好记录，发现厚薄剪差值较大时，对薄处进行衬布处理，以达到相应的厚度要求。 8、质量保证体系及技术组织措施 8.1质量组织机构图 8.2 质量目标：工程总体质量达到优良等级标准，建精品工程,创造样板工程。 ◆单位工程一次交验合格率100%，总体评定合格； ◆工程优良率95%，单位工程感观质量评定等级达到一级； ◆质量事故实现"零"缺陷;确保优质工程。 8.2.1主要分项、分部工程一次检验合格率100%。 8.2.2主要分项、分部工程一次检验优良率95% 以上。 8.2.3保证各种资料准确、齐全、系统、完整，符合设计要求，达到现行防腐工程规范和国家质量检验评定标准规定。 8.2.4 单位工程观感质量的评定得分率达到85% 以上。 8.3建立质量保证体系我公司是通过国家认证的可信、可靠单位，在工程施工中，严格按照GBT19002-1994idTSO9002：1994标准要求，建立了完善的质量保证体系。在履约过程中，我公司将全面贯彻《ISO9002：质量保证体系-生产、安装和服务的质量保证模式》内容，建立健全质量组织结构，优化资源配置，使整个项目部成为一个团结、高效的战斗集体，以确保各质量体系要素在履约过程中处于全面、全过程的受控状态。 8.4施工过程中质量控制措施 8.4.1材料设备的采购 ⑴对进场材料、构配件、设备严格按要求检查，并按规定取样复核，检验合格后方能使用。 ⑵合格材料运入施工现场，对进场后发现的不合格材料，要坚决清除出场，并追究责任。 8.4.2施工班组选择和调配选择有经验、有技术，敢于吃苦能攻坚的施工班组，作为一线施工队伍，及时对他们进行技术质量和安全交底，并组织足够的后备力量和特殊工种，所有人员一律持证上岗。 8.4.3加强施工全过程的质量预控，加强在施工中交接班制度、三检制度的严格执行，使施工全过程处于受控状态，对不符合质量要求的施工项目不予验收，隐蔽工程未经业主、监理有关人员签字认可，不准进行下道工序施工和掩埋。 8.5质量薄弱环节及控制措施 8.5.1 底漆在表面预处理完成合格后，尽快进行涂装施工。 8.5.2刷涂底漆：待表面处理验收合格后，应在八小时之内刷涂底漆，以防重新被污染，对死角处，凹凸部位用毛刷，刷涂严实。 8.5.3刷涂面漆：玻璃钢贴衬层验收合格后，方可进行下道工序施工，直达到设计要求厚度。 8.5.4 施工技术要求：要求涂层表面，刷涂均匀一致，无流淌、流挂、漏涂等现象存在，整体外观光滑靓丽。 8.5.5涂装前，表面处理后应无灰尘、油污、浮土等。特别注意交叉及阴角处。应先补刷与玻璃钢层一致的配套底漆，涂刷厚度与层数应符合设计要求，干燥固化后统一涂刷面层涂料。 8.5.6 摊油后应一刷挨一刷地用油刷顶部轻轻地将漆料上下理顺，走刷要平稳，用力要均匀，水平面应顺光线照射的方向涂刷。为避免接痕，刷涂的各片段在相互连接时应经常移动位置，不要总在一个部位相接。 8.5.7多层贴衬时，必须上层干燥后再贴衬下层玻璃钢，层间应结合紧密、无分层现象。 8.5.8涂刷时，首先对边角、棱角处、夹缝处进行预涂，必要时采用长杆毛笔进行点涂，以保证漆膜厚薄均匀无漏涂。 8.5.9技术要求：对于死角部位，要用毛刷进行点涂，不允许有漏涂、漏刷、流淌、流挂等不良现象存在，要达到外观颜色均匀一致、光滑靓丽。养护：自然养护7-10日，即可交付使用。 8.6贴衬玻璃钢常见缺陷及防治 8.6.1固化不良玻璃钢胶料不固化或固化不完全。具体表现在胶料涂刷数小时后仍未固化，有粘手现象；表面稍有固化，内部仍黏稠。 (1)分析原因 ①固化剂加入量不够，如环氧树脂的固化剂纯度不够、酚醛树脂的固化剂酸度低等，使胶料固化慢或不固化。 ②树脂或固化剂过期变质。 ③施工环境低于10℃时，树脂与固化剂反应迟缓。 ④固化剂配比不正确或不配套，如不饱和聚酯树脂用的引发剂不配套或没有配套使用，再如只加引发剂而未加促进剂等。 ⑤不饱和聚酯树脂胶料，在配制时使用了有阻聚作用的粉料，造成胶料固化慢或不固化。空气对不饱和聚酯树脂有阻聚作用，产生"厌氧"现象，使玻璃钢的表面发黏。 ⑥树脂黏度大，配制胶料时搅拌困难，固化剂加入后没有搅拌均匀，造成局部不固化或局部早固化现象。 (2)预防 ①固化剂应符合要求，按正常使用量加入，随温度变化，调整用量。 ②把好原材料的质量关，使用前要核实从生产到使用时的储存期，超过期限应做试验鉴定，技术指标合格时才能使用，不饱和聚酯树脂选用的粉料及颜料不得有阻聚作用。 ③一般情况施工环境温度以15～25℃为宜，低于l0℃时，可适当采取加热措施。 ④树脂加入固化剂后产生放热反应，如发现温度过高，可将配制桶放人冷却器中边冷却边搅拌。一次配量不宜过多，随用随配。固化剂加入后要尽快分散均匀。大面积施工时，宜先将树脂胶液配成关成品(固化剂除外)，储存在低温通风场所，防止因仓促配料造成胶料爆聚，使用时按比例加入固化剂混匀。 ⑤玻璃钢胶料的配合比，在施工前应经试配确定，保证胶料有适宜的施工性能，使用不饱和聚酯树脂时正确使用促进剂和引发剂，粉料也应符合要求。若配合比正确而胶料的固化速度还慢时，可在促进剂中滴加少量助促进剂，以调节硬化速度，且不影响胶料的质量。 (3)缺陷修理及治理首先查找原因。如是环境温度过低，应及时采取加热保温措施。如是原材料性能或配比问题，应及时调整或调换。缺陷部位铲除后，要用溶剂擦拭干净，再重新施工。 8.6.2玻璃钢层实体缺陷玻璃钢脱层、皱褶、起壳、层间有气泡，玻璃钢厚薄不均匀。具体表现在敲击表面有空响声；外观表面不平整，有明显的气泡脱层、皱褶。 (1)分析原因 ①铺贴玻璃纤维布时松紧不均，黏结不实，基层阴阳角处未做成小圆角，易产生皱褶。滚压胶液时，窝藏在层问的气体未彻底排除，特别是阴阳角处及管孔周围附加层，易因此而产生气泡。 ②玻璃纤维布未做脱蜡处理，非浸润剂型玻璃纤维布表面吸附有水分或不干净，玻璃纤维布太厚，没有将厚边剪掉。 ③基层的缺陷。 ④有些固化剂为酸性物质，对水泥基层有腐蚀作用，使玻璃钢与基层之间失去黏结力。 (2)预防 ①基层阴阳角处宜做成适当的圆角或斜边。在阴阳角处或管孔周围部位，施工时应把玻璃纤维布裁开试铺，合适后，再刷胶铺贴。 ②切实保证混凝土基层质量、强度和含水率等符合规范要求，然后进行玻璃钢施工。 ③在水泥基层上采用酸性固化剂配制胶液时，应先用环氧树脂做隔离层预防措施治理方法。 ④采用间断法施工时，层间不要被污染。 (3)缺陷治理 ①采用分层间断法施工时，如硬化后发现气泡，可沿其周围用角向磨光机切除，去掉气泡部分，下面用砂布打毛擦净，再刷胶料补衬，修补面积可略大于原缺陷的面积。 ②采用多层连续法施工时，一般不宜超过三层玻璃纤维布，对于0.4mm的玻璃纤维布以单层为宣；在铺贴玻璃纤维布时，若有气泡和空鼓，可用小刀将气泡和空鼓处割开排除气体，滚压平整，使玻璃纤维布和胶料重新结合，在树脂未固化前不会影响玻璃钢质量。当树脂硬化后，应用角向磨光机切除缺陷部位进行修补。 ③当玻璃钢厚度不够时，应增铺玻璃纤维布至要求的厚度或层数。 8.6.3玻璃钢露白玻璃钢胶料浸透不良，层问发白。黏接不牢或分层。具体表现在表面可看到白片、白点等胶料未浸透现象。 (1)分析原因 ①施工现场防污染条件差，玻璃钢层间污染严重，又未做认真处理。 ②玻璃纤维布受潮或被污染；或采用了石蜡型玻璃纤维布，使用前脱蜡处理不好。 ③胶液太稠或施工时间长，稀释剂挥发后胶料变稠；玻璃纤维布过密过厚，使胶料难于渗入布孔和玻璃纤维内部。 ④胶液太稀，上胶后稀释剂挥发，玻璃钢含胶量不够。 ⑤胶液搅拌不匀，含有未分散的粉团或过粗的填料颗粒，无法渗入玻璃纤维布孔眼。 ⑥胶液涂刷不均匀、漏涂、漏压。 (2)预防 ①施工环境相对湿度不宜大于80％。以防层间受潮；施工现场应做好防尘工作。 ②宜选用非石蜡型玻璃纤维布；石蜡型玻璃纤维布应认真进行脱蜡处理；对受污染的玻璃纤维布进行清理。 ③胶液稠度要合适；胶液自加入固化剂时起，应在0.5h内用完。 ④填料粒度要合适，加入后应充分搅拌，尽量采用机械搅拌。 ⑤不得漏涂、漏刮、漏压，要涂得薄，使胶液充分渗入玻璃纤维布孔眼与玻璃纤维布结合成整体。 ⑥加强层间的质量检查和修补工作。 (3)治理 ①按预定的质量要求决定是否返修或补修。最好的治理办法是加强层间的质量检查和补修，不要等到数层糊完后再来返修。 ②用连续法施工时，对局部缺陷在施工中应及时补胶滚压或局部换布重做。当硬化后重做时，要先把有缺陷的玻璃纤维布四周用角向磨光机切除，再涂刷胶液、衬布、滚压。涂刷胶料和补衬的面积要比取下的玻璃纤维布面积略大些。 ③用间断法施工时，先将决定返修的部位用角向磨光机切除，将底部用砂布磨平、打毛，清理后，再用溶剂擦拭干净，然后涂胶料、衬布、滚压。修补的面积要略大于原来切除的面积。8.10.1脱皮：要彻底除锈、保证粗糙度、基本干燥、掌握施工湿度，涂料配套使用，充分干燥固化。 9、安全目标、安全保证体系及技术组织措施 9.1总则安全管理是公司在工程中开展安全管理工作的纲要，是全体员工进行安全管理活动的准则。 9.2管理目标：强化教育，增强意识控制隐患，防止污染美化环境，安全健康 9.3安全管理组织机构 9.3.1安全保证体系框图 9.3.2安全管理部对施工现场各个环节实施安全监督与控制，并按施工人员数每10人设立1名安全员。 9.3.3 施工队、作业班组要设兼职安全员，配合项目部安全员工作。 9.4安全管理制度及办法 9.4.1安全教育 (1)所有员工在进入现场前，必须接受安全教育，详细了解业主的有关安全规章制度。本项目部将把业主的安全规章印制成册，发至每位员工。 (2)项目部要针对现场施工实际，进行入场安全教育，时间不少于一小时，教育后经考试合格，方可进入施工现场。特种作业人员须有劳动部门颁发的安全操作证，持证上岗。 (3)项目部随工程进展，每月对员工进行一次安全教育或培训。 (4)根据工程的需要，项目部要进行危险工序和需要特殊安全技术及预防措施工序的培训教育。 (5)每周组织员工进行一次安全活动，时间不少于半小时，活动的主要内容总结上周安全工作情况，布置本周安全工作，并学习、讨论有关安全规定。 (6)施工班组在每天作业前，要进行班前安全讲话，针对当日施工任务，布置相应的安全防护措施。 9.4.2 安全例会 (1)项目部每周召开一次安全例会，由安全经理主持，项目各部门、施工队负责人及安全人员参加。必要时，可组织全体员工参加。 (2)安全例会的内容为总结上周安全工作，部署本周安全工作要点，学习有关安全规定等。 (3)根据现场实际和工作需要，可另行召开专题安全会议。 (4)安全例会及专题会议，必须认真做好会议记录。会后应及时形成会议纪要。 9.4.3 安全检查 (1)项目部每周进行一次安全检查，由安全经理组织。 (2)根据实际情况，项目部进行各类专项安全检查。 (3)施工班组应认真进行作业中的安全自检，及时消除事故隐患。 (4)安全人员要坚持每日巡检，及时纠正和处罚违章行为。 (5)安全检查的内容主要为个人防护、施工机具、车辆、安全用电、脚手架、高处作业防护、防火防爆、文明施工等。 (6)进行安全检查时，要认真做好检查记录。 9.4.4 隐患整改 (1)对业主、监理提出的问题及项目安全检查发现的问题、隐患要及时进行整改，对不能立即整改完成的隐患要以"隐患整改通知单"的形式下发，责令相关单位整改，安全人员要进行复检。 (2)对暂时不能整改的项目，除采取有效防范措施外，应纳入项目安全措施计划，限期整改。 10、工期管理与控制计划规范地对项目施工工期进行管理和控制，确保合理配置项目施工资源，有效组织反馈控制，达到施工过程各阶段性目标及各单元按计划工期高标准交付业主的目的，并在进度计划控制管理过程中完全符合业主单位对各类计划进度报告的格式、内容、涵义等项规定的要求。 10.1工期保证措施对于本工程，我公司将严格遵守业主的总施工工期控制目标，为确保在计划工期完成工程建设任务，力争提前达到工期目标，拟定下列保证措施： 10.1.1做好工程前期的准备工作，拟定的项目部主要人员将直接参与工程准备，与业主保持工作联系，尽可能准确全面地掌握工程信息，了解和熟悉业主在施工管理方面的要求，积极配合，协助解决实际问题，同时进行生产基地的建设。 10.1.2合理规划现场施工面的布置，为工程各项目施工的顺利展开创造条件。 10.1.3制定详细合理的施工工作计划。通过深度的分析，避免受前续工作的影响，避免受现场条件的限制。 10.1.4严格质量管理，做到不返工，不后处理，从而保证计划的完成。通过抓质量保证进度主要体现在以下几个方面： ⑴把好材料关，不合格材料不进入现场，并由建设单位、监理单位、施工单位共同把关确认，这样可以避免施工过程中出现不应该出现的返工现象，加快施工的进程。 ⑵认真的做好设备、材料保护。 ⑶抓好施工工艺的控制，从根本上使工程施工一次合格率达到100%，杜绝返工，从而提高整个施工工作的效率。 10.2各工艺的实施分主次、先后次序进行施工。施工原则:除罐底下表面、型材在预制场全部防腐完毕外，剩余罐底、罐壁、罐顶的防腐全部在现场进行。球罐的防腐在现场进行喷砂刷漆。 2、 施工方法：在预制场进行防腐的罐底板下表面采用喷砂防腐，所有型材全部采用抛丸处理，合格级别Sa2.5级。其中，罐底板下表面经喷砂除锈并涂刷底漆和面漆，到现场后达到底板铺设条件，板边预留50mm不刷漆。罐顶板下表面在储罐提升前进行储罐底漆和面漆的涂刷（若工期不允许，将在充水试验后，搭设脚手架进行罐顶下表面喷砂防腐）；其余部位包括罐壁内外表面、罐顶上表面、罐底上表面均在储罐充水试验完毕后进行防腐施工。罐壁内外表面在现场防腐施工时，搭设满堂脚手架作为施工操作平台。六、 防腐基层表面处理 1、 所有被涂表面在涂漆前应进行清理和必要的表面处理。 2、 所有表面处理后应在4小时内涂刷底漆，若来不及涂刷底漆或在涂刷前被雨淋，发现新锈，则应在涂漆前重新进行表面处理。 3、 处理被涂表面的方法采用喷砂、抛丸、[wiki]机械[/wiki]除锈等方法进行，罐底边缘板外缘除锈等级为St3级，其余部位金属表面除锈等级均为Sa2.5级。 4、 经过表面处理后的钢材表面粗糙度，不宜超过涂层厚度的1/3，一般宜控制在40－50μm以下。 5、 除锈前，应铲除钢材表面的厚漆层，清除可见的油脂和污垢，应清除钢材表面的浮灰及碎屑，并采取措施防止新锈蚀现象的发生。 6、 表面喷砂处理用的磨料和压缩空气应清洁、干燥，没有油脂和污染物，磨料不得使用硅石砂。预制场喷砂防腐将采用河砂作为磨料。七、 防腐施工技术条件 1、 涂料供货商应由EPC单位提供短名单或设计推荐并经业主确认，防腐涂料需有产品质量标准和产品质量合格证，必要时进行小样试验。 2、 防腐涂料应密闭运至现场，原装的容器应有产品标识、批号、保存期、厂商数据和色码，不得使用过期油漆。 3、 为了保证防腐工程质量，防腐工程应由具有成熟经验的施工队进行施工。施工单位必须熟练掌握有关规范，熟悉防腐材料性能，具有必要的施工机具及质检手段，并有完整的质保体系。防腐工程施工期间，材料供货厂商进行现场技术服务。 4、 所有焊缝在充水试验前不得涂刷油漆。 5、 防腐施工中各道工序（如除锈、底漆、面漆）之间必须进行质量检查，前道工序合格后方可进行下道工序的施工，最后一道工序完毕后应进行彻底检查，发现有不合格的缺陷时，应修补合格。 6、 现场施工时，初层油漆遭破坏后，应立即补刷底漆，防止破损处生锈。八、 防腐质量要求 1、 防腐工程施工前，施工人员应详细了解防腐材料的特性及施工要求，防腐技术员并要对此做好技术交底工作，使防腐人员熟悉施工方法，明确防腐标准和技术要求。 2、 金属表面除锈质量的好坏，直接影响防腐工程的寿命。必须严格按照设计文件要求的除锈等级进行除锈。钢材表面的除锈等级：（1） St3--非常彻底的手工和动力工具除锈，钢材表面无可见的油脂和污垢，且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，铁锈应比St2更为彻底，底材显露部分的表面应具有金属光泽。（2） Sa2.5--非常彻底的喷砂和抛射除锈，钢材表面无可见的油脂和污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条状的轻微色斑。 3、 钢板表面除锈处理后，应在4小时光内涂底漆。当发现有新锈时，应重新进行表面处理。 4、 涂层的施工宜采用刷涂、滚涂或喷涂，并应符合下列要求：（1） 刷涂或滚涂时，层间应纵横交错，每层往复进行（快干漆无机富锌漆除外），涂匀为止。（2） 喷涂时，喷嘴与被喷面的距离，平面为250～350mm，圆弧面为400mm，并与被喷面成70～80角。压缩空气压力为0.3～0.6Mpa。（3） 大面积施工时，可采用高压无气喷涂；喷涂压力宜为11.8～16.7Mpa，喷嘴与被喷涂表面的距离不得小于400mm。（4） 刷涂、滚涂或喷涂应均匀，不得漏涂。 5、 涂层总厚度和涂装道数应符合设计要求；表面应平滑无痕，颜色一致，无针孔、气泡、流坠、粉化和破损现象。 6、 施工[wiki]环境[/wiki]应通风良好，并符合下列要求：（1） 温度以13℃-30℃为宜，但不得低于5℃。（2） 相对湿度不宜大于80[wiki]%[/wiki]。（3） 遇雨、雾、雪、强风天气不得进行室外施工。（4） 不宜在强烈日光照射下施工。 7、 使用稀释剂时，其种类和用量应符合涂料生产厂标准的规定。 8、 配制和使用防腐蚀涂料施工时，应先搅拌均匀，必要时可用200目铜丝网过滤后使用。开桶使用后的剩余涂料，必须密封保存。 9、 滚涂法应注意涂料粘度不能过高，过高会影响涂层的流平性和涂膜的平整度，且辊子每次蘸漆不宜过多，以防引起流挂。 10、质量检查及方法: （1）涂装前金属表面处理及检查:将除锈的金属表面与国标《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923中样板照片进行对比,确定金属锈蚀等级,再按设计除锈等级要求,在该国标中查找出代表该钢材除锈质量的照片,该照片就代表了该钢表面除锈后应具有的外观,然后将除锈后的钢表面与查找出来的照片进行比较,评价除锈质量。涂装前金属表面的除锈为B级控制点，须在防腐施工队伍自检、项目部技术质量办公室有关人员互检、专检合格后，报总承包单位、监理单位进行检查，四方联合共检通过后，方可进行涂装作业。（2）涂装质量检查:为保证防腐施工质量,对涂刷表面进行检查，设为C级控制点，须由总包单位检查确认合格后,方可进入下一道工序的施工。（3）附着力检查：可以在不同施工工序间进行，一般在第一遍底漆后多检查点数。面漆施工后尽量不要再检查，以免留下划痕，影响防腐质量。检查方法可用划格法或用锋利的专用刀，在膜上画一个叉，交叉角为60度，刀痕划到钢板，然后帖上胶带，使胶带帖紧漆膜，接着迅速将胶带拉起，以不露底材为合格。（4）厚度检查：每涂完一层漆后，检查厚度，全部涂完后必须检查漆膜总厚度，测量点数按每10平方米为一测量单元，每处测量单元至少应选取三处基准表面，每一基准表面测量五点，取其算术平均值。不合格的必须重涂一道油漆。（5）外观检查：每道油漆施工后，均应进行外观检查，用肉眼或5倍放大镜观察，发现针孔、裂纹、脱落、漏涂时，必须修整或补涂，允许少量流挂存在。涂装质量具体要求如下：检查项目 质量要求 检查方法脱皮、漏刷、泛锈、透底 不允许 目测针孔 不允许 5～10倍放大镜流坠、皱皮 不允许 目测光亮与光滑 光亮、均匀一致 目测分色界限 允许偏差为[wiki]±[/wiki]3mm 钢尺颜色、刷纹 颜色一致，纹通顺 目测干燥涂膜厚 不小于设计厚度 磁性测厚仪 11、防腐工程全部完工后，养护周期应符合涂料说明书的规定。
