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差速器壳体、减速箱壳体生产加工难度很大，铸造后去飞边毛刺处理也十分不容易。2015年大连誉洋工业智能有限公司研发出了一种全自动数控打磨机床，能完全替代人工，自动化去除壳体不规则表面、内腔、孔内、沟槽毛刺，高效率瞬间去毛刺，40秒/件。有助厂家提高效率和产量，降低人工成本，是经济省钱的选择。
该全自动数控打磨机床是一款五轴四联动数控机床，设计了智能软件系统、硬件系统，赋予了机床极高的人工智能性，使其具备了以下不可超越的性能特点和优势：
1、 可实现全自动去毛刺打磨、只需1人辅助即可，同时1人可以操作多台设备，降低人工成本、彻底杜绝人为不稳定影响因素。
2、 极高进给速度8m/分，超高打磨效率，打磨差速器壳体90件/小时，离合器压盘180件/小时，是人工的5-10倍。
3、 超高人工智能性，一边打磨，一边自动补偿各种误差(壳体铸造误差、加工误差、磨轮状态)，充分保障去毛刺高精度！
4、 全自动、多方位智能打磨，壳体毛坯表面、内孔、交叉孔、盲孔、沟槽、凹槽、死角、盲孔、交叉孔……等各个位置的毛刺都可有效去除。
5、 离线编程，适合多种类、多种规格的毛坯铸件去毛刺使用，真正的一机多用！
6、 设备具有高刚性，又采用大功率电主轴，可以以极高的效率打磨高硬度铸件，如：铸钢、铸铁、球墨铸铁、合金铸铁、灰口铸铁、合金钢、锰钢、碳钢等等。
7、 打磨工具采用金刚石磨轮和树脂砂轮片，平均使用寿命为3-6个月，耐磨耐用，大大降低单个工件的打磨成本！批量去毛刺，更经济、省钱！
这些性能特点和优势，源于誉洋科研团队为机床创新设计的这些智能软件系统、硬件系统：
1、智能视觉系统——相当于人类的“眼睛”，其中集成的激光测量系统，能不断检测壳体表面、内腔、孔内、沟槽各位置的尺寸、几何状态，并将数据反馈给智能控制系统；
2、智能控制系统——相当于人类的“大脑”。会根据视觉系统、各操作系统反馈的数据，进行分析、运算，实时控制，自动补偿壳体的铸造公差、加工误差，充分保证去毛刺的高精度、去毛刺的一致性。
3、智能生产管理系统——能够反馈、监督整个去毛刺打磨过程，如：加工件数、加工时间、待机时间、停机原因、不合格产品报警提示….等等，为智能生产提供充分的数据支持。
4、智能离线编程平台——新类型铸件去毛刺，离线即可启动加工程序，此过程无需停机，设备能保持0停机连贯性加工，大大提高工作效率。
5、设计了双工位工作台转换系统(主要是一个工件交换轴)，使设备0停机连贯性加工，大大提高打磨效率。
为卡具设计了托盘回转装置，工件交换轴控制托盘180度旋转，4-5秒内即可实现新、旧铸件的交换，此过程无需停机，替代了传统需要停机拆卸夹具更换铸件的方式；更加灵活、方便，减少上下料时间，保持连贯性加工，可提高30%-50%的打磨效率。更换产品只需要更换托盘即可。
6、设计了工件自转轴，可控制毛坯壳体360度自由旋转，参与插补切削，让打磨更加快捷、高效！
7、设计了大功率电主轴，转速和扭矩强劲，为壳体高效率打磨切削提供强大的动力支持！
8、三台电主轴——主打磨轮主轴、水平打磨主轴、铣刀主轴，差速器壳体、减速箱壳体一次性装夹即可完成所有部位的去毛刺打磨，减少换刀时间，节省节拍，大大提高去毛刺打磨效率。
9、采用自动排屑系统和安全光栅——通过自动排屑系统可将打磨产生的金属屑排放到指定位置，减少人工清理，保证车间0粉尘污染；安全光栅，高度灵敏，当人触及安全区域时，设备会受到感应及时停机，保障车间人员的人身安全！非常节能、环保、安全可靠！
10、采用融合度高、适用性强的工装夹具
根据铸件的尺寸、样件和加工节拍要求，进行工件定夹装置的设计制造。所有工装夹具均经过仿真模拟系统的验证，可最大程度保证设备的高效稳定运行。公司独立研发工装夹具，实现了融合度高、成本低、适用性强等特点，有助减少人工成本、提高生产效率，创造更大的利润空间。
适用范围：差速器壳体、减速器壳体、曲轴、凸轮轴、涡轮壳、齿轮、活塞、转向臂、排气管、飞轮、飞轮壳……等汽车铸造毛坯件；高铁、动车、船舶铸件；手机、平板电脑、数码相机金属壳体；农用机械、建筑机械、矿山机械铸件；电机壳、电机转子、轴承座、电机盖铸造毛坯件等等。
机床去毛刺工作原理、相关参数，可拨打电话：4008773838 咨询！
