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目前多数的汽配厂对铸造之后的汽配件加工效果都不是很满意，披锋、毛刺、飞边在棱角、曲面、夹缝处依然能够看到，而且配件整体看上去不够光洁，使得毛刺清理环节成为最薄弱的一部分，为了能够替代人工作业，少数大型工厂进口国外设备，但是其昂过成本以及后期维修费用另工厂难以承担，对工厂的长期发展不利，而中小型工厂只能继续靠人工作业为维持现状，但是后期发展呢?技术落后肯定会影响经济的发展，目前国家大力整顿工业经济，提倡工业4.0，用机器全面替代人工作业，在此大趋势的情况下，大连誉洋工业智能有限公司积极研发，整合技术，创新设计，终于在今年成功上市了一款五轴数控智能打磨设备，专门针对大批量生产的汽车件铸造行业，替代工人自动化加工，兼顾高刚性，高效率，高柔性及低成本等特点。
此款誉洋智能打磨设备集合当前最先进的智能技术，可实现自动运行、自动监控、反馈数据、自动纠偏、自动排屑、自动优化损耗等一系列自动化模式，全面替代人工作业，再结合其他辅助配件，实现高速运转、快速上下料、损耗低、一次装夹加工操作、加工多种工件以及安全操作，实现人工作业不能达到的各种“极限”。下面分别介绍这些优势的详情：
1.自动运行—提前对设备输入加工程序，即可不暂停设备直接对新的工件完成运行，可降低暂停和重启过程中的设备损耗，降低重启率，提高设备利用率。
2.自动监控—先进智能控制系统，能够对各种操作系统、触觉系统、视觉系统和其他系统的数据采集、分析，实时监控以及调整;还可自动优化进给量和刀具损耗。
3.数据反馈—智能视觉系统为加工控制系统提供三维立体信息和影像信息反馈。
4.自动纠偏—其激光测量系统可以检测零件被加工表面尺寸，并将数据反馈给机床，通过运算自动补偿由于铸造公差与夹具公差所引起的加工误差，纠正误差，提高打磨精度。
5.自动排屑—可配置自动排屑系统，自动清理打磨废屑，减少人工清理风险和时间。
6.高速运转—采用进口大功率电主轴，实现高速运转，爆发惊人打磨速度。
7.快速上下料—采用创新的双工位转台设计，能够通过独立的安装夹具、托盘，然后由转台快速送至加工中心，180°旋转只需4S，可减少上下料，提高打磨效率。
8.损耗低—设备关键部位采用优质减振合金，抗振能力强，机械结构强，可降低损耗;加工刀具、磨轮均是进口金刚石材质，其耐磨性强，可降低损耗成本。
9.一次装夹加工操作—采用多刀式结构，设备可灵活选择合适的刀具对不同部位打磨，一次装夹即可完成对不规则复杂工件的加工。
10.加工多种工件—设备通用，灵活性强，通过更换不同夹具、刀具和加工程序就能完成对不同工件的打磨，如：活塞、曲轴、飞轮、缸体、缸盖、涡轮壳、电机壳、进气管、水龙头、阀门、门把手、五金件、飞机/动车/轮船铸件、锅具、手机外壳、木材、石材、玻璃、陶瓷....等中小型金属、非金属工件的毛刺、披锋、飞边打磨加工。
11.安全操作—安全光栅可对危险作业进行预警提醒，保障操作安全，同时还有外壳保护，避免废屑飞溅伤害工人身体，安全操作，绿色加工。
此款智能打磨设备全自动化操作， 可替代4~8个工人，节省大量人工成本，其速度快、效率高于人工作业5~8倍，设备性能强，损耗低，使用时间长，成本低，投资回报时间短，适合复杂工件大批量加工，解决人工作业局限。
