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PBT又可称为热塑性聚酯塑料，为适用于不同加工业者使用，一般多少会加入添加剂，或与其它塑料掺混，随着添加物比例不同，可制造不同规格的产品.由于PBT具有耐热性、耐候性、耐药品性、电气特性佳、吸水性小、光泽良好，广泛应用于电子电器、汽车零件、机械、家用品等，而PBT产品又与PPE、PC、POM、PA等共称为五大泛用工程塑料.
PBT 结晶速度快，最适宜加工方法为注塑，其他方法还有挤出、吹塑、涂覆和各种二次加工成型，成型前需预干燥，水分含量要降至0.02%.
PBT的注塑工艺特性与工艺参数的设定:
PBT的聚合工艺成熟、成本较低，成型加工容易.未改性PBT性能不佳，实际应用要对PBT进行改性，其中，玻璃纤维增强改性牌号占PBT的70％以上.
1 PBT的工艺特性
PBT具有明显的熔点，熔点为225~235℃，是结晶型材料，结晶度可达40％.
PBT熔体的粘度受温度的影响不如剪切应力那么大，因此，在注塑中，注射压力对PBT熔体流动性影响是明显.
PBT在熔融状态下流动性好，粘度低，仅次于尼龙，在成型易发生“流延”现象. PBT成型制品各向异性.PBT在高温下遇水易降解.
工艺条件
PBT具有明显的熔点，熔点为225～235℃，是结晶型材料，结晶度可达40%。
PBT熔体的粘度受温度的影响不如剪切应力那么大，因此，在注塑中，注射压力对PBT熔体流动性影
模具温度：对于未增强型的材料为40~60℃。要很好地设计模具的冷却腔道以减小塑件的弯曲。热量的散失一定要快而均匀。建议模具冷却腔道的直径为12mm。
注射压力：中等（最大到1500bar）。
注射速度：应使用尽可能快的注射速度（因为PBT的凝固很快）。
流道和浇口:建议使用圆形流道以增加压力的传递（经验公式：流道直径=塑件厚度+1.5mm）。可以使用各种型式的浇口。也可以使用热流道，但要注意防止材料的渗漏和降解。浇口直径应该在0.8~1.0*t之间，这里 t是塑件厚度。如果是潜入式浇口，建议最小直径为0.75mm。
PBT是在其主链上具有酯键的直链型热塑性饱和聚酯，其化学名为Polybutylene Terephthalte，简称PBT，是与PET树脂同类别的高聚物。
由于它具有高的熔点和结晶度，吸水率和热膨胀系数也都很低，因此具有优良的尺寸稳定性。此外，还具有优良的电绝缘性，由吸湿性引起的电性能的变化很小，绝缘电压很高。
在PBT的聚集态结构中有结晶区和非晶区，因此，可以通过添加其它物质容易地对进行改性，赋予其各种功能。现有难燃型品级、高速成型型品级、高抗冲击型品级等赋予了各种功能的各种各样的品级。
连接器、小型开关、电容器壳等电子部件，OA机械的键盘及VTR、电话机等的功能机械部件，车用电子部件，车门外部把手等汽车部件。还有，医疗机械，建筑材料，精密机械等广泛地应用在我们的日常中的很多用品用具上。
PBT最快的充填速度，一般会使流程加长，适合填充薄壁型材,并形成叫好的表面光洁度。PBT对于厚壁制品，慢速充填有助于减少空隙。PBT当使用窄浇口时，壁厚段的充填速度应减低，以帮助保压。PBT对于小浇口(针尖形浇口)的制件，建议采用程序注射，开始时可使用较慢的注射速度，一减少剪切，漩纹和物料的烧焦。PBT通常我们建议PBT采用中高速的注射速度，以便提高表面光光泽度和提高接合线强度。注射量：建议注射量为机器容量的35%~85%，对于颜色控制严格的混合牌号，PBT建议注射量尽可能接近机器容量的63%，以减少滞留时间。PBT对增强牌号，应选择低被压，这样有助于减少塑化过程中玻璃纤维的损失。
特点;
1、机械性质安定抗张强度与抗张模数和尼龙相似；
2、摩擦系数小有自润性；
3、吸水率低；
4、电气性质优良；
5、尺寸安定性良好；
6、耐药品性、耐油性极佳。
PBT为乳白色半透明到不透明、结晶型热塑性聚酯。具有高耐热性、韧性、耐疲劳性，自润滑、低摩擦系数，耐候性、吸水率低，仅为0.1%，在潮湿环境中仍保持各种物性（包括电性能），电绝缘性，但体积电阻、介电损耗大。耐热水、碱类、酸类、油类、但易受卤化烃侵蚀，耐水解性差，低温下可迅速结晶，成型性良好。缺点是缺口冲击强度低 ，成型收缩率大 。故大部分采用玻璃纤维增强或无机填充改性，其拉伸强度、弯曲强度可提高一倍以上，热变形温度也大幅提高。可以在140℃下长期工作，玻纤增强后制品纵、横向收缩率不一致，易使制品发生翘曲。
PBT 台湾长春 1100-211M出现问题以及解决方案：
PBT注射成型时可能出现的问题及原因
制品缺陷 可能原因分析 制品不足
1、料筒、喷嘴及模具温度偏低
2、加料量不够 3、注射压力太低 4、浇道或浇口太小 5、注射时间短
6、选用原料流动性不良
制品溢边 1、料筒、喷嘴及模具温度过高
2、注射压力太大，锁模力不足
制品表面有波纹 1、原料未经干燥，水分含量教高
2、料温太高或太低 3、注射压力太低
制件表面有黑点及斑纹 1、原料分解
2、螺杆转速过快，背压太高 3、模具排气不良 4、原料受污染或带杂质
制品翘曲变形 1、模具温度太高，冷却时间不够
2、制品厚薄悬殊
3、浇口位置不当，数量不够 4、顶击位置不当，数量不够 5、塑料末塑化均匀
