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丁烯与少量异戊二烯共聚而成的一种合成橡胶，简称IIR。具有良好的化学稳定性和热稳定性，最突出的是气密性和水密性。它对空气的透过率仅为天然橡胶的1/7，丁苯橡胶的1/5，而对蒸汽的透过率则为天然橡胶的1/200，丁苯橡胶的1/140。因此主要用于制造各种内胎、蒸汽管、水胎、水坝底层以及垫圈等各种橡胶制品。
丁基橡胶是合成橡胶的一种，由异丁烯和少量异戊二烯合成。制成品不易漏气，一般用来制造汽车、飞机轮子的内胎。丁基橡胶是异丁烯和异戊二烯的共聚物，它在1943年投入工业生产。丁基橡胶英文：butyl rubber
异丁烯与少量异戊二烯共聚而成的一种合成橡胶，简称ⅡR。具有良好的化
学稳定性和热稳定性，最突出的是气密性和水密性。它对空气的透过率仅为天然橡胶的1/7，丁苯橡胶的1/5，而对蒸汽的透过率则为天然橡胶的1/200，丁苯橡胶的1/140。因此主要用于制造各种内胎、蒸汽管、水胎、水坝底层以及垫圈等各种橡胶制品。
丁基橡胶自实现工业化生产以来，原料路线、生产工艺以及聚合釜的结构形式一直变化不大，一般采用氯甲烷作稀释剂，三氯化铝作催化剂，控制这两者的用量可以调节单体的转化率。根据产品不饱和度的等级要求，异戊二烯的用量一般为异丁烯用量的1.5%～4.5%，转化率为
60%～90%。聚合温度维持在－100℃（采用乙烯及丙烯作冷却剂）。丁基橡胶的聚合是以正离子反应进行的，反应温度低，速度快，放热集中，且聚合物的分子量随温度的升高而急剧下降。因此，迅速排出聚合热以控制反应在恒定的低温下进行，是生产上的主要问题。聚合釜（见图）采用具有较大传热面积并装有中心导管的列管式反应器。操作时借下部搅拌器高速旋转，增大内循环量，从而保证釜内各点温度均匀。
60%～90%。聚合温度维持在－100℃（采用乙烯及丙烯作冷却剂）。丁基橡胶的聚合是以正离子反应进行的，反应温度低，速度快，放热集中，且聚合物的分子量随温度的升高而急剧下降。因此，迅速排出聚合热以控制反应在恒定的低温下进行，是生产上的主要问题。聚合釜（见图）采用具有较大传热面积并装有中心导管的列管式反应器。操作时借下部搅拌器高速旋转，增大内循环量，从而保证釜内各点温度均匀。
为改善丁基橡胶共混性差的缺点，1960年以来出现了卤化丁基橡胶。这种橡胶是将丁基橡胶溶于烷烃或环烷烃中，在搅拌下进行卤化反应制得。它含溴约
2%或含氯1.1%～1.3%，分别称溴化丁基橡胶和氯化丁基橡胶。丁基橡胶卤化后，硫化速度大大提高，与其他橡胶的共混性和硫化性能均有所改善，粘结性也有明显提高。卤化丁基橡胶除有一般丁基橡胶的用途外，特别适用于制作无内胎轮胎的内密封层、子午线轮胎的胎侧和胶粘剂等。
2%或含氯1.1%～1.3%，分别称溴化丁基橡胶和氯化丁基橡胶。丁基橡胶卤化后，硫化速度大大提高，与其他橡胶的共混性和硫化性能均有所改善，粘结性也有明显提高。卤化丁基橡胶除有一般丁基橡胶的用途外，特别适用于制作无内胎轮胎的内密封层、子午线轮胎的胎侧和胶粘剂等。
编辑本段优缺点
优点
气密性好。它还能耐热、耐臭氧、耐老化、耐化学药品，并有吸震、电绝缘性能。对阳光及臭氧具良好的抵抗性，可暴露于动物或植物油或是可氧化的化学物中。
缺点
硫化慢，加工性能较差。不建义与石油溶剂，胶煤油和芳氢同时使用。用于制作耐化学药品、真空设备的橡胶零件。
编辑本段主要用途
2005年，中国丁基橡胶消费量近15万吨，国产丁基橡胶不足3万吨，80%依靠进口，从1999年至2004年，进口量年均增长率达26.9%。由于，国际石油市场价格不断上升，丁基橡胶价格也不断攀升。近几年来丁基橡胶的价格由15000元/T左右，上升呈现在的32000元/T以上。而丁基橡胶制品的价格虽然有所上升，但整体算价格上升幅度不超过30%，远远赶不上丁基橡胶价格成倍的上升。所以很多使用丁基橡胶的企业把目光转向了丁基橡胶的最佳替代产品――丁基再生橡胶。
丁基再生橡胶除了类似原聚合物的性能之外，还具有某些特殊的配合优点，如改善尺寸稳定性，升热性较低，减少焦烧。气密性同原丁基橡胶一样，比其它合成橡胶更好地保留原生胶的各种性能，所以丁基再生胶的经营良好，是制造轮胎内胎最佳选择材料。丁基橡胶中含有少量的异戊二烯，故其不饱和度较低，其硫化胶耐老化性能非常优良，这说明其很耐氧化，经试验也证明，废硫化丁基橡胶再生时，氧起的作用很小，所以再生脱硫比天然橡胶困难。
编辑本段生产工艺
国内丁基再生胶的生产工艺有六七种之多，主要有蒸煮法、炒制法、挤出法、微波法、辐射法、高温连续催化法、化学机械法等，但无论采用何种方法，目的是采用最经济、最科学的方法把废丁基橡胶由网状结构变成线型结构。
随着中国轮胎工业快速发展，丁基橡胶消费量快速上升，特别是子午线轮胎的快速发展，加上国家《医用瓶塞丁基化》标准出台，国家提出轮胎内胎丁基化，国内外市场对丁基橡胶的强劲需求，促进了丁基再生胶的发展。但由于国内丁基再生胶的生产原料紧缺，废丁基内胎由前年的2000元/T多，上涨到6100元/T左右，废胶囊由800元/T左右上升到3800元/T左右，医用瓶塞由1000元/T左右上升至2000元/T左右。丁基再生胶价格虽有上升，但赶不上废丁基胶涨价幅度。所以造成很多丁基再生胶厂家由高利变成微利或无利可图。分析其原因主要是生产工艺方法落后，生产的丁基再生胶物性指标过于低下，只能低价卖，但生产厂家无利可图，而且浪费了大量的宝贵资源。
传统的脱硫方法在国内比较盛行，大多厂家选用的是动态罐脱硫、或者火烧炒罐脱硫，上述两种方法的缺点是：动态脱硫，只是提供了高温高压的脱硫条件，脱硫时间长，还需要加入价格昂贵的软化助剂，关键的是不能对脱硫原料进行摩擦挤压。所以会造成原料表面焦化、碳化，而原料的内部不能脱透，造成产品表面有没有解聚的颗粒存在，影响了产品质量。火烧炒罐由于不能准确控制温度，碳化和焦化现象比动态脱硫还严重，所以产品的物性指标也不理想。以上两种脱硫方法的最大问题是产生大量的废汽二次污染。捏炼法脱硫的优点
一、不使用价格昂贵的助剂，必要时为获得比较低的门尼粘度只需加入部分软化剂（机械油）。
二、设备投资少，一台日产7～8吨丁基再生胶的脱硫专用捏炼机，一次性投资只需17万元。只需配一台1.63空压机即可。
三、温度控制准确，为获得最佳的门尼粘度，只需调整捏炼机的温度即可。门尼粘度ML（1+4）100℃可在40～60之间任意调整。
四、拉伸强度等物性指标损失小。加工前对所使用的废胎进行随机抽样，测出平均值。加工后的再生胶拉伸强度值，比加工前的平均值只下降了0.3～0.5MPa。这是其它脱硫方式所无法比拟的。捏炼法脱硫的温度控制丁基再生胶的原材料的来源广泛，参差不一，就以丁基废内胎而言，最高的拉伸强度能达到10MPa以上，最低的只有6.3MPa，所以比重也不同。
经过长期的观察试验，强度高、比重轻的临界温度低。反之临界温度高，丁基胶含量的高低决定脱硫临界温度的高低。每批原材料进厂后一定要对原料的扯断强度或者比重进行随机抽验，然后根据实际数据计算出脱硫温度（即临界温度）。丁基胶囊等丁基原材料，因不是硫磺硫化体系，而是树脂硫化体系或氯化亚锡硫化体系，脱硫温度相对要高。温度对门尼粘度的影响丁基再生胶的质量好坏，其第一项物性指标是门尼粘度，然后才是拉伸强度及拉断伸长率。
因为国内生产大型号丁基内胎的企业所使用的丁基再生胶门尼粘度要求是ML（1+4）100℃
55±5，某些特殊企业甚至要求门尼粘度ML（1+4）100℃ 40以下。门尼粘度高拉伸强度也高，但工艺性不好，门尼粘度低拉伸强度也低，但工艺性好。
55±5，某些特殊企业甚至要求门尼粘度ML（1+4）100℃ 40以下。门尼粘度高拉伸强度也高，但工艺性不好，门尼粘度低拉伸强度也低，但工艺性好。
所以在捏炼法脱硫时，为了保证强度指标，降低门尼粘度，可加入软化剂（机械油）调整门尼粘度。临界温度及热氧化控制丁基橡胶属人工合成胶，所以在用捏炼法脱硫时控制好临界温度很关键，当原料在捏炼机里经过摩擦，挤压升温至临界温度时，已经完成了溶胀、活化、机械解聚等过程，然后是热氧化过程，如果不能及时降温，中止热氧化过程胶料将被焦化和碳化，所以控制临界温度并及时中止热氧化过程至关重要。
必须及时投入开炼机进行降温。控制污染的方法捏炼法脱硫丁基再生胶的生产过程只是在临界温度时，产生少量的雾化烟气。在捏炼机上方安装集气罩，用风扇送入水幕冷凝除烟装置，完全可以做到无害排放。冷凝水可以循环使用，水中所含的漂浮物可以捞出制做软化剂或做燃料。
