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大家都知道水溶液聚合是工业上使采用最早并沿用至今的生产PAM的方法。用此方法生产水溶胶，设备简单，投资少，易操作，不用干燥，能耗小，成本低。但由于受产品的黏度、流动性和溶解性的限制，固含量通常在3%--10%。由此带来了包装、运输、贮存上的麻烦，使水溶胶产品的应用受到限制，占市场的比例很小。采用水溶液聚合制造PAM干粉产品是目前国内外使用最多的PAM生产方法。和上述生产水溶胶的工艺不同，聚合时的单体浓度都比较高，一般达到20—50%。在聚合完成后，都变成了不能流动的凝胶，再将凝胶切割、制粒、干燥、粉碎、筛分、包装成干粉产品。该聚合工艺又按聚合体的形态分成带式片状聚合和大块聚合釜聚合。
在我们使用的聚丙烯酰胺中，中、高浓度水溶液聚合生产PAM干粉产品，在工程上存在几多难点。首先，聚合开始后，聚合体系黏度迅速变大，很难进行有效搅拌，加上聚合凝胶块是不良热导体，聚合时产生的聚合热不易从胶块内传出，使体系温度迅速上升。而随着温度上升，反应速度加快，放热加大，又推温度上升，如此循环促进，使反应到了不可控制的状态。其次，聚合体在切割、制粒过程中，不可避免的有些PAM的大分子链被打断，造成分子量的下降。另外，制成颗粒的PAM凝胶粒子，仍然不易传热和传质，需要在较高的温度下长时间干燥，使PAM进一步降解。在高温下，易产生热交联，形成不溶物或难溶物，导致产品溶解性能的劣化。
但是在以前的工艺中还是有很多的不足点，同时为了克服大块聚合不易散热的缺点，带式片状聚合工艺发展起来了。此法是将丙烯酰胺（AM）类单体水溶液流延在槽形钢板或传输钢带上进行薄层聚合。用氧化还原和偶氮化合物引发剂，或者用光（紫外线）或γ射线来引发聚合反应。在钢带下面可用冷媒冷却，降低聚合体温度。可以控制传输钢带的带速，使片状的反应体到达一定位置时，聚合反应完全。片状聚合体干燥一般分两个阶段，先切成小块预干燥，再粉碎成小颗粒二次干燥，最后粉碎成聚合物粉末产品。
随着经济的发展和环境的保护，为了节约能源，生产和使用过程无污染，对环境友好，在涂料行业、聚丙烯酰胺行业，竞相研究与开发不用有机溶剂的水性涂料和“水包水”乳剂的生产技术。虽然涂料行业和聚丙烯酰胺行业都是想用水代替有机溶剂，但两个行业面临问题的实质是不一样的。水性涂料使用的聚合物大都是有机溶剂溶解型的，要解决的问题是：如何将非水溶性的高聚物均匀的分散在水中形成稳定的乳液。而聚丙烯酰胺本身就是水溶性的，要解决的问题是：如何将水溶性的高聚物分散在水中，不变成溶液和水凝胶，而要成为乳液。
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