产品详情
常规烟道防腐涂料膜厚最厚的会达到3mm，工序超过5道以上，道间养护时间较长，这个工期大概30天。
烟气防腐涂料膜厚仅需300-500m就可以达到常规防腐蚀涂料的防护效果和防护周期，每工序间间隔不超过2h，采用无气喷涂施工4道左右即可达到设计膜厚，省时省力。
2）浸水24h吸水率致密抗渗无溶胀是防腐蚀涂料必备的特性，由于烟气本身含水，如果采用湿法脱硫装置，烟气中的含水量会更高，此项虽是检测吸水率但实际考究的是涂料的致密性、抗渗透性。
玻璃鳞片胶泥多采用片状玻璃鳞片，直径大概在0.2mm左右，理想设计是玻璃鳞片在成膜时呈鱼鳞状搭接从而具有极好的防渗性，但是0.2mm直径的玻璃鳞片尺寸偏大加之玻璃鳞片密度较大在工作液中的分散不均匀，鳞片在搭接时极易存在不均匀的情况，且在施工时由于粘度、施工方法等原因可能会架空，搭接出现空鼓，防渗性能下降。
烟气防腐涂料中颜填料为纳米级鳞片粉料，极细的粒径使单个鳞片更易稳定分散在涂料体系中，不会出现搭接空鼓，抗渗透性更为优异，这也是为什么ZS-1041烟气防腐涂料仅300m即可达到几毫米厚常规防腐蚀涂料防腐效果的主要原因之一。
3）耐热性
烟气一般温度在70-500℃，对于有脱硫装置的烟囱，烟气温度一般会低于100℃，标准中所规定的250℃耐温极限基本能够满足大多数的工况，但不能满足某些特殊工况，包括事故状态，烟气温度可能瞬间超过400℃，此时已远远超出了乙烯基玻璃鳞片胶泥能耐受范围，可能会使得整个涂层破坏，甚至会出现安全事故。
ZS-1041烟气防腐涂料耐温幅度可达750℃，可长期在600℃正常使用，这一性能使得烟道防腐蚀更为可靠，减少因特殊工况带来的防腐蚀涂层破坏。
4）耐腐蚀性该测试的标准酸液为硫酸，实际上烟气中的腐蚀介质远不止硫化物，脱硫后的烟气中有硫化物但含量已经较低，除此之外脱硫烟气还有腐蚀介质Cl-和碱性物质，因此在考虑硫化物腐蚀，同时还应考虑Cl-腐蚀、碱腐蚀。ZS-1041烟气防腐涂料可长期耐酸、碱、NaCl溶液浸泡，具备全面的抗渗耐腐蚀性能，可针对烟道有可能出现的各种腐蚀。
5）耐温变性能耐温变在这个标准中分为耐冻融循环性、耐急冷，急热性。此项主要考虑到涂料的线膨胀系数是否与烟道内壁保持基本的一致，涂层是否具备一定的柔韧性。
砖、水泥的线膨胀系数为10-1410-6/℃，钢铁的线膨胀系数为12-1810-6/℃，而玻璃鳞片类的线膨胀系数大约为1.1510-6/℃，与基材相差一个数量级。当有温度变化时，容易出现温差应力，导致涂层开裂。此外该材料涂层较厚，传热会受阻，烟道基材温度与涂层表面温度会存在较大的差异，加大了由于温差导致开裂的风险。玻璃鳞片胶泥虽通过几油几布的工艺可以在短期内减缓由于温差产生应力而导致开裂，如果此特殊工况出现得较为频繁时，涂层及防裂布会因多次变形而产生疲劳，最终出现裂纹。
ZS-1041烟气防腐涂料的线膨胀系数为16-2310-6/℃，与烟道基材线膨胀系数基本匹配，该涂层可以薄涂，导热速度较快，很快与基材达成温度平衡，在遇到急冷急热状况时形变几乎与基材保持一致，不易产生温差应力造成漆膜的损坏。
6）耐磨性：烟气中含有烟尘，烟气流速一般在5m/s以上，此时烟尘对防腐蚀涂层的冲刷磨蚀相当严重。一般利用GB/T9266-88标准中的方法进行测试，磨蚀的方式不仅有平行摩擦，还有冲击（撞击）摩擦，基于此特性，烟气防腐涂料在满足GB/T9266-88标准要求的前提下还追加了更为严苛的落砂耐磨试验（SY/T97），测试结果证明该产品的耐磨、耐冲击性能优异。
7）耐老化性烟道耐酸防腐蚀涂料在日常使用中也会出现老化、硬化、脆化等现象。对于有机类涂料耐老化指标的测试显得尤为重要，这也是保障烟道长期有效防腐蚀的必要测试。烟气防腐涂料采用的是无机-有机高温螯合树脂，有机成分含量极低，因此该涂料成膜后呈无机惰性，耐老化性能优异，所测指标原高于标准中所述的500h。
对于烟道防酸腐蚀涂料的选择除了性能指标外，还应综合考虑施工性能、维修成本等因素。
玻璃鳞片涂料为了防止使用过程中出现开裂并涂刷到足够的厚度，该涂料在施工时一般采用加衬布的方式来进行，大多是底中面三种涂料，采用三油两布的方式进行涂刷，工艺较为复杂，工期长，当涂层出现局部损坏时，需要将所有相连的涂层进行铲除（衬布的影响），维修难度大、费用高。
烟气防腐涂料适合于各温度段的烟道防腐，在进行烟囱防腐工程时不需按工况、部位来购买多种产品增加预算、物料管理、施工管理的难度。同时该涂料可刷涂、辊涂、无气喷涂，具有较高固体分，厚涂性优异，无需采用加衬布等辅助材料和工艺，施工简便工期较短。当涂层出现缺陷或在后期应用中出现弊病时，仅需要进行局部刷涂修补即可，大大降低了维修成本和缩短维修工期。
的特性使之更为适合烟道、烟囱的防腐，相信不远的将来会是继玻璃鳞片胶泥之后又一个烟道、烟囱防腐材料的别称。
