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详图设计与材料准备：这是一切的起点。工程师需要将设计图纸深化为可指导生产的详图，并确定钢材的牌号、规格和数量。常用的钢材主要包括碳素结构钢和低合金高强度结构钢（如Q355B）。材料进场后，必须进行严格的检验和复试，确保其力学性能和化学成分符合设计要求。
放样、号料与切割：放样是依据详图以1:1的比例在样板材料上画出实样，制作出用于后续加工的样板和样杆。号料则是利用样板在钢材上精确画出切割线，并标注零件编号，这个过程需考虑合理排料以节约材料。随后是切割下料，常见方法有火焰切割（气割）、等离子切割（适用于不锈钢或薄板）以及机械切割（如锯切）。对于高精度要求，激光切割技术应用日益广泛，它能实现一次性快速切割、打孔和坡口加工。
构件成型、制孔与边缘加工：为了获得所需形状，钢材需经过成型加工，如通过滚圆机将钢板卷制成弧形，或使用弯管机、折弯压力机等进行煨弯。制孔是为螺栓连接做准备，通常采用钻孔；边缘加工则是对构件的边缘进行铲边、刨边、铣边等处理，以满足焊接或外观要求。
组装与焊接：这是将零件组合成构件的核心环节。组装会采用地样法、胎模装配法等方法，确保精度。焊接是关键工序，方法包括手工电弧焊、气体保护焊以及高效的埋弧自动焊。现代加工越来越多地采用焊接机器人和H/T型钢组焊矫一体机等智能设备，以提高质量和效率。焊后需对焊缝进行外观检查和无损检测（如超声波检测）。
矫正、后处理与表面防护：焊接可能引起变形，需要通过机械矫正或温度控制严格的火焰矫正来恢复构件的平直度。为确保耐久性，构件表面需进行抛丸或喷砂除锈，清除铁锈和污物，然后涂刷防锈底漆、中间漆和面漆，有时还会采用热浸镀锌进行更长效的防护。
