加工粉末冶金零件的刀片(车外圆,车端面,车内孔,镗内孔精度高)

加工粉末冶金零件的刀片(车外圆,车端面,车内孔,镗内孔精度高)，华菱超硬CBN刀具BN-K10加工粉末冶金案例：

加工对象：烧结粉末冶金零部件，带轮（颗粒硬度HRC62），选用刀片BN-K10 CCGW09T304，切削参数：切削速度Vc=150m/min，进给量Fr=0.15mm/r，吃刀深度ap=0.35mm，干切。优势对比：华菱BN-K10牌号刀具寿命高出某品牌CBN刀具50%。

华菱超硬CBN刀具BN-K50加工粉末冶金案例：

加工对象：粉末冶金零件 汽车发动机油缸部件（颗粒硬度HRC60），选用刀片：BN-K50 DCGW110304，切削参数：转速N=1600r/min，进给量Fr=0.03mm/r，吃刀深度ap=0.05mm，干切，优势对比：华菱BN-K50牌号刀具寿命高出某品牌CBN刀具40%。

粉末冶金是一种使零件可以“接近最终形状”的成型工艺，广泛应用于汽车、农机生产等行业。粉末冶金零件虽然只需少量的加工，但是非常难加工，这主要是由于粉末冶金材料的多孔性结构所引起的，在较小的面积内其硬度值有一定的波动，即使测得的宏观硬度为HRC20-35，但组成零件后的颗粒硬度会高达HRC60，多孔结构降低了刀具的使用寿命。目前加工粉末冶金零件的刀具材料有硬质合金，金属陶瓷，立方氮化硼（CBN）等，华菱超硬针对粉末冶金研发的CBN刀具牌号有BN-K10，BN-K50和BNK30。

粉末冶金刀具牌号BN-K10，BN-K50的材料性能：

粉末冶金材料的加工特点和铸铁类似，都易产生崩碎状铁屑，对刀片的后刀片产生磨损，另外粉末冶金在材料成型的过程中，内部组织有孔隙的存在，所以在加工过程中，刀片尽量锋利些，不然可能会使表面颗粒剥落，引起局部的疏松。根据各种刀具的试切对比情况，加工粉末冶金比较好用的刀具是立方氮化硼超硬刀具。

粉末冶金（PM）零件的加工难点：

1.多孔结构是粉末冶金零件得到广泛应用的特性之一，但是多孔性结构会降低刀具的使用寿命。因为当刀具从孔到固体颗粒往复移动时，刀尖受到持续性冲击，持续的小冲击会导致切削刃上产生小的裂缝，这些疲劳裂纹逐渐增大直至切削刃微崩。这种微崩一般很细小，通常表现为正常的磨损，此时应选用硬度更高、更耐磨的CBN刀具BN-K50，BN-K10.

2.粉末冶金零件的多孔性还会降低零件的导热性，在切削时，切削刃上的温度很高，并会引起月牙洼磨损和变形。

3.多孔性导致很多孔隙的存在，在较小的面积内其硬度值也有一定的波动，即使测得的宏观硬度为HRC20~35，但组成零件的颗粒硬度会高达HRC60 ，这些硬颗粒会导致严重而急剧的刃口磨损。高硬度粉末冶金材料适宜选用华菱CBN刀具BN-K50。

4.很多粉末冶金零件热处理后硬度更高，强度更高，烧结和热处理技术以及所使用的气体，会使粉末冶金(PM)零件表面含有硬度高且耐磨的氧化物和碳化物。

粉末冶金加工刀具的选择：

金属陶瓷和硬质合金刀片：当粉末冶金(PM)零件的硬度低于HRC35，并且颗粒本身硬度不超出范围时，金属陶瓷刀片通常是可选择的刀具之一。金属陶瓷很硬，能有效阻止积屑瘤且能承受高速。另外，因为金属陶瓷历来用于钢件和不锈钢的高速精加工，它们通常有适合接近成型零件的理想几何槽形。

CBN刀具因其高硬度和耐磨性而适合于粉末冶金(PM)零件的加工。CBN刀具已经在HRC≥45的钢件和铸铁加工中使用多年。但是，由于PM合金的独特性能以及显微硬度和宏观硬度的重大差别，使CBN刀具能用于加工软到HRC25的PM零件。关键的参数是颗粒的硬度，当颗粒的硬度超过HRC50时，不管宏观硬度值是多少，CBN刀具都是可用的。