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激光焊接作为新能源汽车制造的核心工艺之一，其精度与效率直接决定了电池、电机等关键部件的安全性与性能上限。亿利激光的新一代工作站通过三大技术突破，正在重新定义行业标准。
在动态补偿系统方面，工作站搭载了高帧率视觉传感器与AI算法组成的实时纠偏模块。当检测到0.1mm以上的焊缝偏移时，六轴机械臂能在8毫秒内完成轨迹修正，这项技术使得电池模组焊接良品率提升至99.97%。某知名电池厂商的实测数据显示，在连续36小时作业中，系统成功拦截了217次因材料热变形导致的焊接缺陷。
针对铝合金焊接气孔难题，研发团队创新性地采用了脉冲激光-电磁复合场工艺。通过同步施加高频交变磁场，熔池内的气泡在洛伦兹力作用下被强制排出，使得电机壳体焊接的气孔率从行业平均的1.2%降至0.05%以下。这项技术已成功应用于某款800V高压平台的驱动电机量产。
更值得关注的是其数字孪生系统，通过将焊接参数、材料数据与历史工艺库进行深度学习，工作站能自动生成焊接方案。在近期某造车新势力的项目中，该系统仅用3次迭代就找到了1.5mm异种钢连接的参数组合，开发周期缩短70%。
随着4680电池、碳化硅电控等新技术的普及，亿利激光正将研发方向延伸至超厚板焊接与复合材质连接领域。其最新公布的蓝光激光焊接原型机，已实现5mm铜板的无飞溅焊接，这或将解决下一代快充电池的极耳焊接瓶颈。
