产品详情
PLC 控制系统由硬件和软件两部分构成,各组件协同工作实现控制功能:
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PLC 主机(核心组件)
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CPU(中央处理器):负责执行程序、处理数据,是系统的 “大脑”。
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存储器:包括 ROM(存储系统程序,不可改写)和 RAM(存储用户程序及临时数据,可读写)。
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电源模块:将外部交流电(如 220V AC)转换为 PLC 内部所需的直流电(如 24V DC),为各模块供电。
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I/O 接口模块:
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输入模块:接收外部信号(如传感器、按钮、开关的信号),并转换为 PLC 可识别的数字量或模拟量。
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输出模块:将 PLC 的控制信号转换为外部设备可执行的信号(如驱动接触器、电磁阀、电机等)。
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输入设备
用于采集现场信号,常见设备:
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数字量输入:按钮、行程开关、接近开关、光电传感器等。
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模拟量输入:温度传感器(热电偶、热电阻)、压力传感器、流量传感器等(输出 4~20mA 电流或 0~10V 电压信号)。
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输出设备
用于执行 PLC 的控制指令,常见设备:
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数字量输出:接触器、继电器、电磁阀、指示灯等。
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模拟量输出:变频器(控制电机转速)、调节阀(控制流量 / 压力)等。
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人机界面(HMI)
实现人与系统的交互,如触摸屏、操作面板等,可显示设备状态、参数设置、报警信息,并允许操作人员手动干预(如启停设备、修改参数)。
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通信模块
用于 PLC 与其他设备(如 HMI、变频器、上位机、其他 PLC)的通信,支持多种协议(如 Modbus、Profinet、EtherNet/IP 等),实现数据传输和远程监控。
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其他辅助设备
如配电箱、接线端子、线槽、电源滤波器(抗干扰)等,保障系统稳定运行。
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系统程序:由 PLC 厂商编写,固化在 ROM 中,负责 PLC 的底层运行(如指令解释、I/O 管理、通信控制),用户无需修改。
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用户程序:由工程师根据控制需求编写,存储在 RAM 中,包含逻辑控制、时序控制、数据处理等指令,是控制系统的 “灵魂”。
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编程语言:常用梯形图(LD,类似电气原理图,直观易懂)、指令表(IL,类似汇编语言)、功能块图(FBD)、结构化文本(ST,类似高级语言)等。
PLC 采用 “循环扫描” 工作方式,按固定周期重复执行以下步骤,实现实时控制:
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输入采样:读取所有输入设备的当前状态(如开关通断、传感器数值),并存储到输入映像寄存器中(此阶段后输入信号变化不影响本次扫描)。
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程序执行:根据用户程序的逻辑顺序,从首地址开始逐条执行指令,运算结果存储到输出映像寄存器中。
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输出刷新:将输出映像寄存器中的最终结果同步到输出模块,驱动外部设备(如电机启动、阀门关闭),完成一次控制循环。
扫描周期:完成一次上述过程的时间(通常几毫秒到几十毫秒),周期越短,系统响应速度越快。
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高可靠性
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采用工业级芯片和模块化设计,抗干扰能力强(可抵御电磁干扰、振动、粉尘等),平均无故障时间(MTBF)长(通常数万小时)。
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无机械触点,减少磨损和故障,适合恶劣工业环境。
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灵活性与可扩展性
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程序可通过编程软件修改,无需改动硬件接线,适应生产工艺的快速调整(如生产线换型)。
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支持模块化扩展(如增加 I/O 模块、通信模块),可从小型设备控制扩展到大型生产线联动。
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易于编程与维护
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梯形图等编程语言贴近电气工程师的思维习惯,上手难度低。
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具备自诊断功能(如模块故障、通信异常报警),便于快速排查问题。
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强大的控制功能
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除基本逻辑控制外,还支持复杂运算(如 PID 调节、数学函数)、高速计数、脉冲输出(控制步进 / 伺服电机)、数据存储与通信等,满足多样化需求。
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制造业:生产线自动化(如汽车装配线、食品包装线)、机床控制(如数控机床的主轴和进给控制)。
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过程控制:化工、冶金等行业的温度、压力、流量调节(如通过 PID 控制保持反应釜温度稳定)。
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物流与仓储:自动化立体仓库的堆垛机控制、 conveyor(传送带)的启停与速度调节。
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能源与市政:变电站自动化、污水处理设备控制(如水泵、阀门的联动)。
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小型化与智能化:小型 PLC 体积更小、功能更强(如集成物联网模块),适合单机设备控制。
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网络化与集成化:支持工业以太网(如 Profinet、EtherCAT),实现与 MES、SCADA 等系统的无缝对接,迈向工业 4.0 和智能制造。
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边缘计算与云平台结合:部分高端 PLC 集成边缘计算功能,可本地处理数据并上传至云端,实现远程监控与预测性维护。
PLC 控制系统是工业自动化的 “核心”,通过软硬件结合实现高效、稳定、灵活的控制。其可靠性和适应性使其成为现代工业生产中不可或缺的关键技术,随着工业互联网的发展,PLC 正从单一控制设备向智能化、网络化的综合节点演进。
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