数字化车间、无人工厂+4！万向智能制造再添硕果

浙江省经济和信息化厅、湖北省经济和信息化厅分别发布《2025年度浙江省数字化车间名单》和《2025年湖北省数字孪生工厂和无人工厂认定名单》，万向旗下4家企业凭借在数智化建设方面的扎实成果获得认定，彰显了创新驱动、数智赋能的高质量发展活力。

钱潮传动轴深耕传动轴领域多年，是国家级制造业单项冠军示范企业。公司技术水平走在行业前沿，产品线涵盖微型车、轻型车（包括SUV、MPV、皮卡）、中型车、重型车以及工程机械等多个系列，与国内外众多主机厂建立了紧密的战略合作关系。

公司依托数字化、智能化、协同化、精益化的四化管理智能制造体系打造数字化车间，通过集合ERP、PLM、MES、WMS、IoT等系统，打通传动轴总成及轴类零件加工各核心业务模块，实现产品全生命周期数字化设计、生产仓储精细化管控及“一件一码”全要素数据闭环，兼顾全流程质量追溯、生产效率提升与绿色制造发展。目前，数字化车间关键设备智能化率、制造过程数控化度均达100%，管理效率提升80%，运营成本降低10%，生产效率提高50%，产品不良品率降低70%，能源利用率提高20%，各部门职责也在数智化推动下进一步规范，生产异常响应速度、质量责任追溯效率显著提升，为企业高质量发展注入了强劲动力。

马瑞利减震器深耕车用减震器领域，是浙江省专精特新中小企业。公司配备同行业领先的技术装备与生产工艺，构建起完善的研发制造体系，产品全面覆盖传统燃油车、混合动力及新能源汽车等多类车型，为一线用户批量配套。

公司数字化车间深度融合工业互联网、人工智能等技术，引入工业机器人、智能传感设备与ERP、PLM、MES等系统，打通研发、生产、供应链全链条，同时搭建能源“双碳”智慧管理体系，采用光伏发电与绿电供应生产，实现了生产智能化、管理一体化、能耗绿色化的三大突破。目前，数字化车间年产能提升25%，人工成本降低10%，订单响应效率提高30%，关键工序自动化率达85%，年节电超25万千瓦时，降本增效与绿色低碳成效显著。未来，公司将持续深化“5G+AI”智能质检、数字孪生等技术应用，积极探索“未来工厂”2.0建设模式，不断提升智能制造与绿色制造水平。

万向通达专业从事金属燃油箱等产品的开发制造，是国家级专精特新“小巨人”企业和湖北省制造业单项冠军企业。公司具备完全自主研发能力和产业化基础，在国内处于行业龙头企业地位，在“汽车零部件及配件制造”产业链中处于核心关键环节。

汽车铝合金燃油箱智能数字车间以汽车金属燃油箱本体智能冲压生产线和燃油箱焊接机器人生产线为主体，基于SAP+ERP+MES系统实现产供销协同、精准作业派工，并通过MES、5G、智能传感技术等在线运行检测设备，分析数据，从上至下形成了一个协调一致、高效运作的智能生产体系，使多业务系统全流程贯通、多层级联动。车间核心工序无人化率超90%，较传统产线减少人工干预75%，生产效率提升40%，真正实现了少人化生产，生产效率、质量水平等各项绩效管理方面指标也有显著提升，智能车间燃油箱生产能力新增15万套/年。

迪耐斯通达专业从事商用车后处理系统设计、制造、销售，是国家级专精特新“小巨人”企业。公司为各大主机厂提供满足国家排放标准的一流商用车后处理系统的相关技术、产品以及服务，企业规模和市场份额在行业名列前茅。

“柴油车尾气后处理系统无人智造车间”架构分为执行作业层、执行管理层和协作运作层，深度融合工业机器人、PLC控制系统、MES、ERP、PLM及产品追溯系统，实现了焊接、搬运、检测、除尘等多环节人机智能协同作业；同时，通过AI视觉检测、CAE仿真设计和大数据分析，构建了从研发到交付的全流程数字化管理体系。车间设备总体数控化率达82.35%，关键工序数控化率100%，产线实现了100%自动焊接与检测，人力由30人优化至9人，产能提升20%以上，年产规模增加3万套，下线一次性合格率达99.6%，为柴油车尾气后处理行业树立了智能化、绿色化发展的新标杆。

凭借在智能制造领域的深耕实践，万向已有多家企业斩获国家级、省级等荣誉，构建起了覆盖多领域、多层级的智能制造标杆矩阵。各专业公司将持续深化智能制造战略布局，完善数字化生产体系，强化技术创新与场景应用，不断提升生产效能、产品品质与绿色制造水平，以更高效、更高质、更智能、更绿色的发展成果赋能产业进阶，增添竞争新优势。