今年以来，通钢公司各单位聚焦“一引领两融合”群众性主题实践活动，深挖内部潜力，加强设备改造，持续推进技术创新和降本增效，取得较好效果。
实施冷床分隔板升级改造。轧钢事业部精棒线冷床区域设备是轧钢工序收集主体设备，能否正常运行将直接影响轧钢生产节奏及产品质量。特别是生产直径28毫米圆钢、管坯等产品时，冷床入口分隔板需要从原来的平板式更换为滚轮式。16块冷床分隔板更换需要4名检修人员配合拆卸、天车逐一吊运，再逐个安装到冷床入口，最后由专人调整分隔板位置，耗时约1个小时。为提高冷床分隔板更换效率，减轻职工劳动强度，轧钢事业部成立技术攻关小组，通过现场观察、理论研讨、绘图设计等，制定了详细的改进方案。通过在冷床入口分隔板对面增设16块倒用板，在更换规格时无需进行拆卸和安装，只需通过抬起和放下倒用板进行简单操作即可。历时2个月的生产跟踪，目前每次更换分隔板只需2名职工用时15分钟即可完成。
实施气动阀门自营修复。在炼钢生产维护中，气动阀门的自营修复是一项复杂的工作。传统修复流程包括将阀门解体、检测每个部件、修复或更换损坏部件，最后组装和性能测试。这一过程费时费力，特别是在使用常规工具拆解阀芯时，操作难度大，需2人配合，而在性能测试阶段，更是需要2人扶持阀门，1人连接气源，3人紧密协作才能完成。针对这一现状，炼钢事业部刘金库创新工作室历时4个月研究制作了一套专用的气动阀门修复装置。该设备通过专用夹持装置，可牢固固定阀门，使阀芯拆解变得简便快捷，单人操作即可完成。同时，在性能调试环节，能够适应不同型号的阀门，并通过设计的观察窗口，让操作人员清晰观察到阀门的动作情况，从而进行精准调试。对比改造前后数据，原本修复一台气动阀门需要3名职工合作1小时，现在利用新开发的修复装置，只需1人操作半小时即可完成，每年节约工时约125小时。
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