产品详情
复合材料生产工艺改进高低温一体机（MPTD 系列）产品简介
一、产品定位与核心用途
专为复合材料（树脂基复合材料、碳纤维复合材料、玻璃纤维复合材料等）生产全流程工艺改进研发设计，属于迈浦特 MPTD 系列 - 45℃~300℃高低温一体机范畴，核心用于解决复合材料生产中温度波动导致的预浸料含胶量不均、热压成型气泡 / 分层、固化交联不充分、低温定型开裂及批次性能差异大等工艺痛点。通过硅油循环构建 - 45℃~300℃宽域可控温度环境，适配复合材料预浸料制备、热压成型、固化交联、低温定型、性能测试前处理等关键工艺环节，为优化生产参数、提升产品质量稳定性、降低废品率（目标降低 15%~20%）提供核心温控支撑。
适配航空航天复合材料部件厂、汽车轻量化复合材料车间、风电叶片生产企业、轨道交通复合材料研发中心等场景，可在 0-40℃环境温度、50%-80% 相对湿度、±4℃/h 温差工况下每周 7 天、每天 24 小时连续运行，契合复合材料行业对 “高精度温控、低污染、高稳定性” 的严苛要求，同时满足 GB/T 38559（碳纤维增强塑料成型工艺规范）、ASTM D3418（聚合物基复合材料标准术语）等行业标准，助力复合材料生产工艺升级与产品性能达标。
二、核心性能特点
1. 宽域精准控温，适配多工艺改进需求
控温范围覆盖 - 45℃~300℃，温控精度达 PID±0.1℃，采用迈浦特 PLC 控温系统（内置 9 组独立 PID 温区段控制逻辑），搭配 PT100 铂电阻测温体（台湾铭扬，测温响应≤0.1 秒，误差≤±0.05℃），可精准匹配复合材料不同工艺的温度要求，针对性解决工艺痛点：
- 预浸料制备工艺：25℃~60℃±0.1℃（稳定树脂基体与增强纤维混合温度，控制树脂黏度，确保预浸料含胶量偏差≤±2%，避免低温致树脂团聚、高温致树脂提前固化）；
- 热压成型工艺：80℃~180℃±0.1℃（按树脂固化曲线精准控温，控制升温速率 0.5℃/min~5℃/min，排出复合材料内部气泡，减少分层缺陷，提升界面结合强度）；
- 固化交联工艺：120℃~200℃±0.1℃（维持恒温确保树脂完全交联，避免局部未固化致力学性能下降，如拉伸强度偏差超 5%，或过度固化致材料脆化）；
- 低温定型工艺：-40℃~0℃±0.1℃（针对大型复合材料部件（如风电叶片、飞机机翼蒙皮），通过低温定型消除内应力，防止后期使用中变形开裂）；
- 工艺优化测试：-45℃~300℃（模拟不同温度对复合材料性能的影响，为工艺参数改进提供数据支撑，如筛选固化温度、定型温度）。
系统支持进出口温度相互切换、物料温度与本机温度双向切换，加热冷却双 PID 协同控制，能快速响应工艺切换（如预浸料批次更换、热压模具启停）带来的热负荷冲击，确保各工艺区域（预浸机、热压罐、固化炉、定型工装）温度波动≤±0.5℃，配合精准控温速率，实现复合材料生产 “升温 - 恒温 - 降温” 全流程工艺优化，避免因温度偏差导致工艺失效（如固化不完全、部件报废）。
支持 100 组可编工艺程序，每组含 100 条步骤，可预设 “预浸→成型→固化→定型” 全流程优化温控曲线（如 “25℃升温（1℃/min，预浸准备）→50℃恒温 3h（预浸料制备）→150℃升温（0.8℃/min，热压准备）→150℃恒温 4h（热压成型）→180℃升温（0.5℃/min，固化准备）→180℃恒温 6h（固化交联）→-20℃降温（0.2℃/min，低温定型）”），一键调用自动执行，减少人工操作误差。配备 7 寸迈浦特定制触摸显示屏，实时显示设定温度、实际温度及动态温度曲线；支持 USB 数据导出功能，可按 1 分钟～24 小时周期导出 24 个月内的温度数据与工艺参数记录，满足工艺改进追溯与数据复盘需求；通讯方式标配 Modbus RS485，可与复合材料生产线 MES 系统、在线检测设备（如超声探伤仪、力学性能测试仪）联动，实现温控参数与工艺改进数据（含胶量、气泡率、拉伸强度）同步采集。
2. 洁净稳定循环，保障工艺改进有效性
- 高效循环系统设计：采用直接加热（直接冷却）方式，加热功率 5.5~25kW 可按需适配（小型研发线选 5.5~10kW，大型量产线选 15~25kW）。加热管选用 SUS316L 不锈钢材质，法兰型连接搭配陶瓷绝热设计，耐复合材料生产中树脂、溶剂腐蚀，热效率达 95% 以上，减少热量损耗；全密闭管道式设计结合高效板式热交换器，降低硅油需求量的同时提升热量利用率，快速响应温度调节需求，缩短工艺准备时间（如从常温升至 50℃仅需 12 分钟，升至 180℃仅需 30 分钟，降至 - 20℃仅需 40 分钟）。
配备迈浦特定制磁力油泵，耐温 - 110℃~350℃，轴承采用日本 NSK 轴封，运行零泄漏，防止硅油渗漏污染预浸料、树脂或损坏生产设备（如热压罐、预浸机）；油泵扬程 28~100M、流量 6.5~250m³/h，可根据工艺设备尺寸定制：高扬程适配多层热压架，大流量确保硅油在预浸机辊筒夹套、热压罐腔体、固化炉流道内均匀流动，使同一工艺设备不同区域温度偏差≤±0.3℃，避免局部温差异致复合材料性能不均（如同一部件不同位置拉伸强度偏差超 8%）。主管路系统为不锈钢材质，经无缝氩弧焊接工艺处理，内壁光滑易清洁，无死角、无残留，符合复合材料生产洁净要求；搭配高温 Y 型过滤器（迈浦特定制，过滤精度≥5μm），过滤硅油中金属碎屑、粉尘等杂质，防止堵塞流道；硅油选用低挥发、高稳定性型号（挥发量≤0.1%/100h@150℃），无异味、无有害物质释放，与树脂、增强纤维（碳纤维、玻璃纤维）无兼容性风险，无需频繁更换介质，降低工艺中断频率与材料污染风险。
- 低干扰设计：设备运行噪音≤70dB、振动≤0.2mm/s，不会干扰复合材料精密生产设备（如数控热压成型机、预浸料裁剪机）的精度；膨胀箱内硅油不参与循环，温度维持在常温～60℃，减少硅油氧化与挥发，避免挥发物附着在复合材料表面或设备模具上影响工艺质量（如改变树脂流动性、导致模具粘黏）；整机采用无静电喷塑处理，适配复合材料车间防静电要求，防止静电吸附粉尘污染预浸料或影响树脂均匀性。
3. 多重安全保护，规避工艺改进风险
具备 10 重全面安全保护装置，针对复合材料生产 “高工艺要求、高材料价值” 特性定制安全逻辑，多维度保障设备运行、操作人员及高价值复合材料（如航空航天用碳纤维部件）安全：
- 温度与介质保护：循环硅油超工艺安全温度上限（如 250℃，防止树脂碳化、增强纤维损伤）或低于下限（如 - 45℃，避免管路冻裂、定型工装损坏）时，自动切断电源并声光报警；液位开关实时监测油位，缺油时立即停机，避免油泵空转损坏，同时防止温控中断导致高价复合材料坯料（如碳纤维预浸料）报废。
- 动力与压力保护：瑞士 CARLO DPA51CM44 逆相保护器检测电源相位，防止泵浦反转；德国西门子 3RU6116 热继电器保护泵浦与压缩机超载，报警提示；系统压力异常（高压≥2.8MPa、低压≤0.2MPa）时，自动停止加热并启动 BY-PASS 泄压回路，避免管路爆裂损坏生产设备（如热压罐、固化炉）或引发安全事故；冷却水流量异常时触发报警，防止换热不足导致温度失控，影响工艺改进效果。
- 应急与操作保护：配备紧急停止按钮，设备异常（如温度骤升、泄漏）时可手动快速切断运行，适配无人值守的长周期固化工艺（如 24 小时固化交联）；短路（超温）保护采用韩国 LS 空气开关，快速切断故障电路，避免引发电气安全事故；支持手动 / 自动排气功能，快速排出系统内空气，确保温控精度，预防气阻致局部温度偏差导致工艺改进失败（如气泡率升高、分层）。
4. 定制化适配，贴合工艺改进场景
- 接口与布局定制：热媒体进 / 出口管径（内螺纹 Rc1/2" 及其他规格可选）可根据复合材料生产设备（如预浸机、热压罐、固化炉、定型工装）接口规格定制，支持 DN10~DN50 多种尺寸，无需改造现有生产线，降低工艺改进成本；可根据车间空间（如洁净区狭小布局、大型热压罐旁密集摆放）定制机架尺寸，底部加装静音万向轮（带刹车），便于设备移动与定位，减少空间占用；针对大型复合材料部件（如风电叶片、高铁车体部件）生产，可定制加长管路与加大换热面积，确保大型模具 / 工装整体温度均匀性达标，支撑工艺改进中 “大型化、一体化” 生产需求。
- 功能扩展定制：针对高精度复合材料（如航空航天用复合材料构件）工艺改进，可选购 ±0.05℃超高精度控温模块，进一步提升温控稳定性，优化界面结合强度与力学性能；针对远程工艺优化需求，可选配 PROFINET/PROFIBUS 以太网通讯功能，实现与研发中心远程监控系统联动，远程查看温控数据、调整工艺参数，适配多站点协同工艺改进；针对多参数同步优化，可扩展多通道温度采集功能，实时监测复合材料内部、模具表面、工艺环境的温度变化，为工艺参数（如升温速率、恒温时间）改进提供精准数据支撑；针对洁净工艺需求，可定制机架表面抗菌喷塑、无死角设计，提升洁净度适配性（符合复合材料车间 Class 1000 洁净标准）。
三、关键技术参数（典型机型）
| 参数类别 | 具体参数 |
|---|---|
| 电源规格 | 3N-380V-50Hz（允许电压波动 ±10%，相间电压差 ±2%） |
| 总电功率 | 9.5~37kW（380V 3N） |
| 热媒体 | 低挥发硅油（耐 - 45℃~300℃，挥发量≤0.1%/100h@150℃，与复合材料无兼容性风险） |
| 控温范围 | -45℃~300℃ |
| 控温精度 | PID±0.1℃（可选 ±0.05℃超高精度） |
| 控温方式 | 迈浦特 PLC 系统，9 组独立 PID 分段控温，加热冷却双 PID 控制，温度切换功能 |
| 加热功率 | 5.5~25kW（可选购，适配不同工艺规模） |
| 制冷量 | -40℃：0.9~4.7kW；-20℃：2.9~16kW；0℃/20℃/300℃：5.5~25kW（可选购） |
| 循环泵 | 迈浦特定制磁力油泵，耐温 - 110℃~350℃，日本 NSK 轴封（扬程 28~100M，流量 6.5~250m³/h） |
| 主管路材质 | 不锈钢（SUS316L），无缝氩弧焊接工艺，内壁抛光处理 |
| 节流方式 | 电子膨胀阀或毛细管 |
| 压缩机 | 美国谷轮 / 卡莱尔全封闭涡旋式压缩机（运行稳定，噪音≤65dB） |
| 安全保护 | 温度异常、电源逆相、泵浦超载、缺油、压力异常、管路阻塞等 10 重保护 |
| 数据功能 | 7 寸触摸显示屏（实时温度 + 曲线），USB 导出 24 个月数据，Modbus RS485 通讯 |
| 工作环境 | 温度 0-40℃，相对湿度 50%-80%，无腐蚀性气体、低粉尘（符合复合材料车间要求） |
四、安装与环境适配要求
1. 安装规范
- 电源配置：需使用三相 380V 50Hz + 地线，建议采用 3xmm²+1xmm² 铜芯电缆线（由需方自备），电缆规格根据设备总功率匹配（如 9.5kW 机型选 3x4mm²+1x2.5mm²），确保电源输出稳定，避免电压波动影响工艺改进中的温控精度；做好接地处理（接地电阻≤4Ω），防止电磁干扰影响复合材料生产设备（如数控热压成型机、超声探伤仪）的信号采集与运行精度。
- 管路连接：热媒体出入口建议采用不锈钢硬管连接，需跨越生产区域时可配备耐高温不锈钢软管（长度≤3 米，由需方自备）并加装保温管（厚度≥20mm），减少热损耗；水冷机型需接入洁净冷却水（温度≤20℃，压力 0.15-0.3MPa），冷却水需为高纯水（电导率≤5μS/cm），防止换热器结垢影响换热效率，避免水垢杂质污染循环系统或工艺环境。
- 调试条件：在硅油、电供应正常且与生产设备连接完成后调试，先空载试运行 24 小时，验证控温精度、循环稳定性及安全保护功能正常；再带载调试（用模拟复合材料坯料工装测试热负荷），确保各工艺区域温场均匀性达标（各点温差≤±0.3℃）、工艺参数（如含胶量、气泡率、力学性能）符合改进目标后，方可投入正式工艺改进生产。
2. 环境适配
设备机架采用 2mm 厚碳钢喷塑处理，防腐蚀、易清洁，可耐受复合材料车间常规清洁（如高压空气吹扫、中性清洁剂擦拭）；运行适配 0-40℃的常规车间温度范围，无需额外恒温改造，降低工艺改进中的车间建设成本；设备整体设计紧凑，可灵活摆放于生产设备旁、车间角落或专用机房，不占用复合材料坯料转运、工艺操作的核心空间，契合复合材料车间 “整洁、高效、精准” 的布局需求。
复合材料生产工艺改进高低温一体机（MPTD 系列）产品技术规格书示例
